在全球領先的水、熱和空調展會ISH 2019上，GROHE作為歐洲領先的衛浴品牌展示了兩種透過3D金屬列印製造的配件。為此，GROHE與TRUMPF合作進一步開發3D技術，從而開創了個別化與設計自由扮演主要角色的配件製造 新時代。GROHE Icon 3D配件是在位於黑默的 LIXIL EMENA生產基地 ，採用TruPrint 3000透過雷射選區熔化（LMF）技術製造的。除配件外，GROHE的增材製造還為在原型製造和工具製造中透過內部冷卻通道實現鋅和塑膠的射出成型開闢了全新的可能性。
GROHE是全球領先的整體浴室解決方案和廚房配件品牌，在150個國家/地區共擁有超過6,500名員工，其中在德國擁有2,600名員工。自2014年以來，GROHE歸入LIXIL的強大品牌組合旗下，後者是引領潮流的水技術和建築設備領域的日本領先製造商。為實現「暢享水生活」的願景，每款GROHE產品均基於品質、技術、設計與永續發展的品牌價值觀製造。GROHE Eurosmart或GROHE恆溫器系列等著名亮點以及GROHE Blue水系統等開創性創新突顯了該品牌的深厚競爭力。針對客戶的需求，GROHE打造出智慧、改善生活和永續發展的產品解決方案，它們可提供相關的附加價值並印有「德國製造」的品質標誌：研發和設計作為整體流程牢固地紮根於德國駐地。GROHE高度重視企業責任，並依託於資源節約型價值鏈。自2020年4月起，該衛浴品牌一直在全球實行碳中和生產。此外，GROHE還設定了至2021年使用無塑膠產品包裝的目標。
挑戰
開發個別化和創新配件設計的主要挑戰是維持享譽全球的GROHE品質並將其轉換為3D金屬列印產品。其中的重點是保持水質清潔，即所用粉末材料必須符合飲用水條例，並具備相應的增材製造資格。另外，在生產之前必須考慮熱變形。由於對表面的要求高，任何所需的後續工作也應減至最少。
方法
GROHE的設計和開發團隊多年來對3D金屬列印進行了深入研究，並在技術和材料鑑定方面積累了豐富的專業知識。2018年1月，該公司決定購置兩台TRUMPF中等規格機床TruPrint 3000的樣機。針對浴室配件的開發，TRUMPF還為適用於該品牌的金屬粉末開發了一種採用特殊配方的專門工藝。鑒於必須通過飲用水許可，GROHE為此獲得了自己的專利。
落實
GROHE Icon 3D配件的兩種設計款型在機床運行時間每年為6,000個小時的情況下進行小批量生產；為此，TruPrint 3000可以在三班制下滿負荷運轉。在TruPrint 3000中每次列印過程可容納總共兩種配件，並在約4,700個班次中，各以0.06 mm的厚度採用不銹鋼或黃銅合金製成這些配件。壁厚為1至1.5 mm；熔點至少為1400 °C。列印后在CNC銑床上對部件進行機械加工。接著進行手動研磨和精刷，這是表面處理的最後一步。從水道設計到部件組裝，傳統生產方式需要花費4.5個月的時間，而在3D列印中所有必要的開發和製造步驟僅需52小時即可完成。
展望
3D金屬列印工藝 啟發了GROHE對產品開發與製造的重新思考。由此可以重新構思設計，譬如建築專案中的個別化需求也可高效實現。此外，從永續發展的角度來看，增材製造也頗具吸引力：這種節約資源的方法只需要實際所需的材料量。噴口和手柄等組件可以製造得更薄，從而節省更多材料：如果將GROHE Allure Brilliant配件的3D列印版本與黃銅製成的類似前代產品相比較，則重量可減輕約55％。「『增材火花』目前已燒遍我們的整個組織」，GROHE公司工業工程、環境衛生與安全&及永續發展副總裁Thorsten Schollenberger表示。 Schollenberger稱，目前GROHE已舉辦大量研討會，目標是 尋找能夠基於新材料進行列印的新產品與應用。該品牌已有將3D列印用於工具製造的類似專案。
