Lösningar
Erbjudandet från TRUMPF att bli lanseringskund för TruLaser 8000 Coil Edition kom vid rätt tidpunkt. Hammel och hans projektteam tackade dock först ja efter att de exakt hade beräknat de förväntade effekterna. Och de var lovande: ”Vi sparar cirka 600 arbetstimmar per år när det gäller lastnings- och utlastningstider. Och eftersom det knappt sker någon materialväxel vid skärning från spolen, ökar anläggningens produktiva tid med cirka 14 procent jämfört med tidigare laseranläggningar.” Materialbesparingen utgör dock en ännu större andel. Eftersom spolen – till skillnad från en plåt – inte slutar efter bara tre eller fyra meter, kan många komponenter, även stora, kapslas mycket mer effektivt på laserbädden. "I slutändan sparar vi cirka 20 procent av materialet – med högre produktion!" Fendt och Hammel slår till. Hallen förbereds för TruLaser 8000 Coil Edition.
Genomförande
2023 är det dags. Den första lastbilen med spolar på flaket kör direkt till fabriken. En takkran lastar TruLaser 8000 Coil Edition. Plåten rullas av och dras in i skärkammaren. Där susar laserhuvudet över plåten och skapar konturerna. Efter skärkammaren tar två utlastningsrobotar komponenterna från bandet och lägger försiktigt ned dem. Det lilla spillet transporteras automatiskt ut till containern. Komponentproduktionen pågår. Florian Hammel är nöjd: ”Nestingen gör att vi kan använda plåten så effektivt. Och vi har helt enkelt mer produktion med mindre ansträngning.”
