Potencjał optymalizacji za jednym dotknięciem przycisku

Wyzwania

Jak w każdej wysoko zautomatyzowanej produkcji seryjnej, każdy przestój to duży problem również dla firmy GEDIA. Chociaż sześć maszyn TruLaser Cell 8030 pracujących w obszarze detali tłoczonych na gorąco to maszyny samodzielne, stanowią one istotny element procesu produkcyjnego. Usterka wycinarki laserowej wpływa na całą produkcję. Niemniej jednak, jak większość producentów seryjnych, również GEDIA realizuje strategię „run-to-failure” – maszyny pracują aż do awarii. Dzięki Condition Monitoring (Monitorowanie stanu) inżynierowie zajmujący się kwestią utrzymania maszyn w dobrym stanie technicznym firmy GEDIA chcą zapobiec temu w przyszłości.

Równie interesujące jak monitorowanie stanu systemów laserowych są dla Ibrahima Yorulmaza konkretne informacje, które można przekazać w celu optymalizacji jakości lub rozwiązywania problemów w produkcji poszczególnych produktów: „Za pomocą naszego systemu rejestracji danych roboczych możemy zobaczyć, który element był obrabiany na jakiej maszynie, ale to wszystko. W przypadku wystąpienia błędu produkcyjnego trudno jest nam określić jego przyczynę, dlatego nie możemy rozpocząć optymalizacji. Chcieliśmy mieć rozwiązanie dające nam szczegółowe informacje, których potrzebujemy, aby to zrobić”.

Identyfikowalność zmian w programie NC była również przedmiotem zainteresowania Ibrahima Yorulmaza: „Nawet niewielkie błędne korekty w punkcie początkowym programu mogą mieć wpływ na jakość cięcia. W przypadku detali formowanych na gorąco może to szybko doprowadzić do wysokich kosztów. Ustalenie kto, kiedy i dlaczego zmienił program było do tej pory pracą czysto detektywistyczną”.

Rozwiązania

Aby umożliwić firmie GEDIA zastosowanie Condition Monitoring (Monitorowanie stanu), specjaliści firmy TRUMPF skonfigurowali najpierw transmisję danych sześciu maszyn TruLaser Cell 8030 w zakresie detali tłoczonych na gorąco. Mimo że również w firmie GEDIA wytyczne dotyczące bezpieczeństwa IT są bardzo surowe, podłączenie systemów laserowych do bezpiecznego Factory-Gate TRUMPF nie stanowiło większej przeszkody, mówi Yorulmaz: „Komunikacja między naszym IT a ekspertami z firmy TRUMPF przebiegła bezproblemowo.

Factory Gate jest bezpiecznym połączeniem, a analiza danych z lasera przynosi nam jedynie korzyści, a nie przynosi żadnych wad. Bez wymiany i analizy danych możemy pożegnać się z Przemysłem 4.0”. Po prawie rocznej eksploatacji testowej Yorulmaz przekonał się również do nowej funkcji TRUMPF, tj. do Condition Monitoring. „Osobiście jestem naprawdę zadowolony z raportów produkcyjnych i korzystam z nich na co dzień” – mówi. „Szczegóły, które są tu wymienione, robią wrażenie”. Na przykład raport produkcyjny pokazuje nie tylko, jaki typ komponentu został wyprodukowany na jakiej maszynie, ale także jakie błędy wystąpiły i do jakich usterek doprowadziły.

„Jeśli raport pokazuje mi, że wystąpiły powtarzające się problemy z mikrokolizjami z pewnym elementem, jest to dla mnie informacja, że program jest wadliwy” – mówi Yorulmaz. „A najlepsze jest to, że nie musimy długo szukać, bo raport produkcyjny pokazuje dokładnie, w którym rekordzie programowania błąd ma swoje źródło”. Ale raport produkcyjny jest nie tylko użytecznym narzędziem, gdy faktycznie występują błędy, mówi Yorulmaz: „Daje nam wiele specyficznych dla artykułu informacji, które możemy wykorzystać do realizacji cennych potencjałów optymalizacji i działań”. Żmudne poszukiwanie źródeł błędów kończy się nawet w przypadku zmian programowych. „Czasami, ze względu na różne tolerancje w różnych maszynach, konieczne są minimalne korekty programów cięcia” – wyjaśnia Yorulmaz.

Nowy raport zmian w programie NC zawiera teraz informacje o tym, jakie zmiany zostały wprowadzone do programu, a także przez kogo oraz kiedy. „Stanowi to dla nas znaczne ułatwienie, zwłaszcza w przypadku rozpatrywania reklamacji” – mówi Yorulmaz. „W przypadku naszego modelu ciągłej pracy zmianowej, aby poznać przyczynę zmiany, musieliśmy najpierw dowiedzieć się, podczas której zmiany nastąpiła zmiana, a następnie który pracownik pracował w tym czasie: prawdziwa praca detektywistyczna”. Z kolei kontrola stanu systemów laserowych za pomocą Condition Monitoring jest w centrum zainteresowania pracowników działu utrzymania ruchu w GEDIA. „Maszyny są bardzo wytrzymałe, ale mieliśmy już przypadek, w którym specjaliści z firmy TRUMPF wskazali nam na podstawie wyników analizy danych laserowych, że w przypadku jednego z naszych laserów istnieje pilna potrzeba podjęcia działań” – relacjonuje Yorulmaz. „Naprawiliśmy problem we współpracy z firmą TRUMPF i dzięki temu uniknęliśmy poważnego uszkodzenia maszyny”.

Realizacja

„Firma TRUMPF przed i w trakcie próbnego zastosowania systemu Condition Monitoring była jak zwykle zorientowana na rozwiązania” – mówi Ibrahim Yorulmaz. „Oczywiście świetne było to, że wraz z Condition Monitoring firma TRUMPF oferowała dokładnie to, czego chcieliśmy, łącznie ze związanymi z tym raportami produkcyjnymi i raportami o zmianach w programie. I to na wysokim poziomie dojrzałości”. Jako partner w testach Yorulmaz czuje się traktowany poważnie. Podczas regularnych spotkań konsultacyjnych specjaliści firmy TRUMPF zbierali opinie od użytkowników GEDIA. „Eksperci wysłuchali nas i tam, gdzie było to możliwe, dostosowali system zgodnie z naszymi prośbami” – podsumowuje Yorulmaz. „Nie pamiętam żadnej sytuacji, w której coś poszło nie tak. Po prostu fajnie było razem pracować”.

Perspektywy

GEDIA testuje obecnie także Smart View firmy TRUMPF – przejrzyste pulpity do wizualizacji aktualnych stanów lasera. Ibrahim Yorulmaz wiąże szczególnie duże nadzieje z systemem raportowania, który można spersonalizować zgodnie z wymaganiami klienta. „Na przykład mogę przypisać pewne zgłoszenia błędu bezpośrednio do określonych list mailingowych” – wyjaśnia. Najpierw jednak GEDIA wprowadza swoje spółki córki w temat Condition Monitoring. Podczas międzynarodowych warsztatów Ibrahim Yorulmaz i Marc Rauterkus, inżynier projektu ds. technologii formowania w GEDIA, szczegółowo poinformowali o zaletach rozwiązania. W końcowym etapie rozbudowy chcieliby połączyć wszystkie lasery spółek córek we wspólną sieć.