採用雷射金屬熔覆技術製造符合「歐 7」標準的煞車碟盤
瞭解高速雷射金屬熔覆技術為什麼是製造「歐 7」標準煞車碟盤的明智之選，且該技術有望成為製造煞車碟盤的新標準。
高速雷射金屬熔覆技術為生產製程帶來了重大轉變
此前在汽車製造行業，煞車碟盤大多採用鑄造和車削的方式製造而成。 如果鑄造式煞車碟盤未經專門處理，那麼在車輛使用過程中，刹車就會遭受嚴重磨損且會有大量精細粉塵排出。全新的「歐 7」標準對有害物的排放要求更為嚴苛，還首次引進了針對煞車碟盤和輪胎磨損所產生超細顆粒物的強制性排放限值。 此項新法規為煞車碟盤製造商帶來了嚴峻挑戰：他們不僅要生產經過最佳化的產品，而且還要測試並引進合適的新製造技術並將其整合到自身的生產製程之中——這一切都要按期完成。
不過還有一個好消息：已有一種經過驗證的批量製造製程能夠用於生產符合「歐 7」標準的煞車碟盤——高速雷射金屬熔覆技術（英語：High-Speed Laser Metal Deposition，簡稱：HS-LMD）。透過該製程可為傳統的煞車碟盤施加一道超薄膜層，其由高強度且耐磨的碳化物和金屬的混合物製成，可顯著提高耐磨性和防腐蝕性。
雷射金屬熔覆技術為滿足「歐 7」精細粉塵排放標準並遵守隨之而來的刹車磨損規定提供了非常有利的條件。
高速雷射金屬熔覆（HS-LMD）能夠可靠地大批量生產低排放型煞車碟盤。
您想詳細瞭解如何使用高速雷射金屬熔覆技術製造符合「歐 7」標準的煞車碟盤？
我們的煞車碟盤膜層專家很樂意為您提供進一步協助。歡迎致函！
對於「歐 7」標準煞車碟盤的生產，高速雷射金屬熔覆技術具備哪些優勢？
利用高速雷射金屬熔覆技術可生產符合「歐 7」標準的煞車碟盤。 此外，對於煞車碟盤的生產和使用，該技術也具有眾多優勢：
我們的光束成形技術可確保在煞車碟盤和膜層之間形成良好的熔覆連接，並可保證在所有類型的車輛中都能安全使用。
最高可達 1500 cm²/min 的單位面積施用速率使得該技術可用於批量生產，即使是每年生產數百萬個煞車碟盤也不在話下。
高速雷射金屬熔覆製程可被整合到任何生產過程之中，並適用於各類煞車碟盤和膜層。
粉末利用率高達 96%，從而為您節省價值不菲的粉末並最佳化材料消耗。此外，還可為您削減可觀的預加工和精加工成本。從而為您節省時間和資金！
*典型煞車碟盤膜層的示例計算，透過節省 50 µm 的覆膜材料，每年大約可生產 100 萬個煞車碟盤。
另一大優勢：防腐蝕及耐磨性
高速雷射金屬熔覆技術能夠以極高精度熔覆每層厚度為 100 至 300 µm 的超薄膜層。該技術的一大特點就是將金屬和硬顆粒粉末組合，以便將無裂紋、防腐蝕且耐磨的膜層以冶金結合的方式熔覆到煞車碟盤上，從而為煞車碟盤易積鏽的電動汽車帶來切實利好。 這就確保了更長的使用壽命和保養週期。
利用雷射為煞車碟盤覆膜是如何實現的？
此製程與其他覆膜製程有何不同之處？
在電化學覆膜（或電鍍）過程中，工件作為陰極會被浸入金屬離子溶液之中。透過施加電壓，金屬離子就會在工件上沉積並覆蓋在工件上。儘管電鍍可以防銹且材料消耗少，但無法加工耐磨顆粒，且電鍍層不具備逸離密封性。 尤其是根據新的歐洲法規，「鍍鉻」製程不久之後就可能會被完全禁止。
在熱噴塗過程中，粉末狀的覆膜材料會被加熱，然後再被噴塗到一個表面上。此時噴塗層並未完全熔化，而只是附著在表面上。所以膜層的接合品質不佳，通常只有幾十或幾百 MPa。而如果採用高速雷射金屬熔覆技術，接合的抗拉強度可達到 800 至 1,000 MPa（取決於材料）。熱噴塗製程雖可加工多種材料，但膜層不緻密，並且施用厚度仍然有限。 效率明顯低於高速雷射金屬熔覆。
冷氣噴塗是熱噴塗製程的一種，使用這種製程時，粉末顆粒會被高速噴射到表面上。粉末顆粒動態高速撞擊工件後，就會形成為一層覆膜。但這種膜層不具備逸離密封性或防腐蝕性。 而且該過程的噪音極大，並且會消耗大量的加工氣體和粉末。 此外，碳化物也只能在極為有限的範圍內進行加工。
現已可用：TRUMPF 技術研討會 @EuroBrake 2024
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