实施
高仪艾肯 3D 配件的两种设计款型在机床运行时间每年为 6,000 个小时的情况下进行小批量生产;对此,TruPrint 3000 可以在三班制下满负荷运转。在 TruPrint 3000 中每次打印过程可容纳总共两种配件,并在约 4,700 个班次中,各以 0.06 mm 的厚度采用不锈钢或黄铜合金制成这些配件。壁厚为 1 至 1.5 mm;熔点至少为 1400 °C。打印后在 CNC 铣床上对部件进行机械加工。接着进行手动研磨和精刷,这是表面处理的最后一步。从水道设计到部件组装,传统生产方式需要花费 4.5 个月的时间,而在 3D 打印中所有必要的开发和制造步骤仅需 52 小时即可完成。
展望
3D 金属打印工艺 启发了高仪对产品开发与制造的重新思考。由此可以重新构思设计,例如建筑项目中的个性化需求也可高效实现。另外,从可持续发展的角度来看,增材制造也颇具吸引力:这种节约资源的方法只需要实际所需的材料量。喷口和手柄等组件可以制造得更薄,从而节省更多材料:如果将高仪雅律铂亚特配件的 3D 打印版本与黄铜制成的类似前代产品相比较,则减轻的重量可达到约 55%。“‘增材火花’目前已烧遍我们的整个组织”,高仪公司工业工程、环境卫生与安全&及可持续发展副总裁 Thorsten Schollenberger 表示。 Schollenberger 称,目前高仪已举办大量研讨会,目标是 寻找能够基于新材料进行打印的新产品和应用。该品牌已有将 3D 打印用于工具制造的类似项目。