Çözümler
Marvin Michel, "Üretim sürecini geçmişteki engellerinden yalnızca lazer teknolojisi aracılığıyla kurtarabilir ve ürünü kitlesel taleplere hazır hale getirebiliriz" şeklide konuşuyor. “Kaynak işlemi, döküm işlemiyle karşılaştırıldığında son derece uygun maliyetli. Buna göre, gövde cidarlarını çok daha ince üretebildiğimiz için, gövde başına yüzde 50 civarında daha az malzeme kullanabiliyoruz."
Uygulama
CooolCase'in tercihini TruLaser Weld 5000'den yana yapmasının temel nedeni, gerekli tüm proses adımlarını ustalıkla karşılaması olmuş. Zira lazer kaynağının getirdiği tüm ekonomik avantajlara ve tipik görünümüne rağmen, bir güç çevirici gövdesinin kaynaklanması hiç de önemsiz bir işlem değil. Bu komponent için, CooolCase'in tüm uzmanlığını hayat geçirmesi gereken üç zorlu kaynak görevi söz konusu. İlk olarak, yanlarda i dikişleri ve yuvarlatılmış köşe bağlantıları bulunuyor. Bu kapsamda CooolCase, komponente olabildiğince az enerji veren, ince dozajlı ısı iletim kaynağı ile ilerliyor: "Aksi halde, kaynak dikişlerinde sıcak çatlaklar oluşacak ve sızıntı yapmaya başlayaktır", Michel böyle açıklıyor. İkinci adımda, gövde üzerine bir takviye plakası kaynaklanması gerekiyor. Bunun için, lazer sisteminde derin nüfuzlu kaynak prosesi kullanılıyor: Lazer ışığı iki milimetre kalınlığındaki alüminyuma kaynaklama uygulayarak H2O moleküllerinin geçişine izin vermeyen, tekrarlanabilir yoğunlukta sıkı bir dikiş oluşturuyor. Son adımda ise kaynak teknolojisinin zirve noktası geliyor: CooolCase, güç çeviricinin aşırı ısınmasını önlemek amacıyla, gövde tavanındaki bir açıklığa bir soğutucu bloku takıyor. Üretim teknolojisiyle ilgili nedenlerden dolayı, sürekli döküm profili olarak adlandırılan bu soğutucu bloku yalnızca 6000 alüminyum alaşımıyla mevcut durumda. "Bu özellikle sert ve sıcak çatlamaya karşı hassas bir malzeme. Ancak bir gövde üzerinde hiçbir koşulda yaşanmaması gereken şey de tam olarak bu. Sanki bu yeterince korkutucu değilmiş gibi, aynı zamanda zayıf yapılı bir 6000 alüminyumu başka bir alüminyum alaşımına kaynaklamamız gerekiyor. Elbette ki, mutlak seviyede sızdırmaz bir şekilde." Bundan dolayı TruLaser Weld 5000'deki kaynak prosesi tekrar değiştirilerek FusionLine üzerinden bir ilave tel kullanımına geçiliyor. "Bunun her iki alaşım için de yeterince benzer olması gerekli. Ve bu işlem için doğru kaynak parametrelerini bulmak bile başlı başına zor bir işti. TRUMPF gibi güçlü bir iş ortağı ile ilerlediğimiz için şanslıydık!" diyor Michel. Adeta bir sanat eseri niteliğindeki bu çalışma başarıya ulaştı ve TruLaser Weld 5000, bir rotasyon değiştirici üzerinde gövdeleri birbiri ardına işlemeye başladı.
