Лазерная наплавка тормозных дисков согласно требованиям стандарта Евро-7
Узнайте, почему высокоскоростная лазерная наплавка является оптимальным выбором для производства тормозных дисков, отвечающих требованиям Евро-7, и может стать новым стандартом при изготовлении тормозных дисков.
Трансформация производственных процессов с помощью высокоскоростной лазерной наплавки
До сих пор в автомобилестроении тормозные диски в основном отливались и обрабатывались резанием. Необработанные литые тормозные диски приводят к сильному истиранию тормозов и высоким выбросам мелкой пыли во время эксплуатации автомобиля. Новый стандарт ЕС Евро-7 значительно снижает допустимые значения загрязняющих веществ и впервые устанавливает обязательные предельные значения для мелкой пыли, не связанной с выхлопными газами, которая образуется в результате износа шин и тормозов. Этот новый законодательный стандарт ставит перед производителями тормозных дисков серьезные задачи: они должны не только выпускать оптимизированный продукт, но и тестировать и закупать новые, подходящие технологии изготовления, внедрять их в свои производственные процессы и делать это в срок.
Хорошая новость заключается в том, что уже существует проверенный процесс, который можно использовать в крупносерийном производстве для изготовления тормозных дисков, отвечающих требованиям стандарта Евро-7: высокоскоростная лазерная наплавка (англ. High-Speed Laser Metal Deposition, сокращенно HS-LMD). При этом на обычный тормозной диск наносится очень тонкое покрытие из высокопрочной и износостойкой смеси карбида металла, что значительно повышает износостойкость и устойчивость к коррозии.
Лазерная наплавка обеспечивает оптимальные условия для выполнения требований стандарта Евро-7 по содержанию мелкой пыли и соблюдения предписанного износа тормозов.
Высокоскоростная лазерная наплавка (HS-LMD) позволяет надежно производить тормозные диски с низкими выбросами большими сериями.
Хотите узнать больше о том, как производить тормозные диски, соответствующие стандарту Евро-7, с помощью высокоскоростной лазерной наплавки?
Наши эксперты по нанесению покрытия на тормозные диски будут рады помочь вам. Напишите нам!
Какие преимущества дает высокоскоростная лазерная наплавка для изготовления тормозных дисков в соответствии с требованиями Евро-7?
Высокоскоростная лазерная наплавка позволяет выпускать тормозные диски, соответствующие стандарту Евро-7 . Кроме того, этот процесс также дает множество преимуществ при производстве и использовании тормозных дисков:
Наша технология формирования луча обеспечивает оптимальное сварное соединение между тормозным диском и покрытием и гарантирует безопасное использование на всех типах автомобилей.
Высокая скорость нанесения покрытия (до 1500 см²/мин) позволяет экономично использовать технологию в серийном производстве даже при объемах в несколько миллионов тормозных дисков в год.
Высокоскоростную лазерную наплавку можно интегрировать в любой производственный процесс и использовать для различных типов тормозных дисков и видов покрытий.
Нанесение до 96 % ценного порошка оптимизирует расход материалов. Кроме того, можно сократить расходы на сложную предварительную и дополнительную обработку. Это экономит время и деньги!
*Пример расчета для типичного покрытия тормозных дисков — около 1 млн дисков в год, что позволяет сэкономить 50 мкм материала покрытия.
Еще один плюс: устойчивость к коррозии и износу
Процесс высокоскоростной лазерной наплавки позволяет наносить очень тонкие слои, как правило, от 100 до 300 мкм за проход, обеспечивая высокую точность. Особенность процесса заключается в том, что сочетание металла и порошка с твердыми частицами позволяет сваривать слои, которые имеют металлургическую связь, не имеют трещин и устойчивы к коррозии и износу — это также выгодно для электромобилей, тормоза которых подвержены ржавчине. Это обеспечивает более длительный срок службы и увеличенные интервалы техобслуживания.
Как происходит нанесение покрытия на тормозные диски с помощью лазера?
В чем отличие от других процессов нанесения покрытий?
При электрохимическом нанесении слоев (или гальванизации) заготовка погружается в раствор ионов металла в качестве катода. Под действием напряжения они осаждаются на заготовке и покрывают ее. Гальванизация обеспечивает антикоррозионную защиту и низкий расход материалов, однако износостойкие частицы не поддаются обработке, а слои не являются диффузионно-непроницаемыми. В частности, хромирование вскоре может быть полностью запрещено в соответствии с новым европейским законодательством.
При термическом напылении порошкообразный материал покрытия нагревается и распыляется на поверхность. При этом напыляемый слой не полностью расплавляется и поэтому только прилипает к поверхности, что означает низкое качество адгезии слоев: как правило, от нескольких 10 до 100 МПа. При использовании высокоскоростной лазерной наплавки соединение находится в пределах прочности на растяжение, т.е. от 800 до 1000 МПа (в зависимости от материала). Несмотря на возможность обработки многих материалов, слои получаются неплотными , а толщина нанесения остается ограниченной. КПД значительно ниже, чем при высокоскоростной лазерной наплавке.
Холодное газовое напыление — это процесс термического напыления, при котором частицы порошка направляются на поверхность с очень высокой скоростью. Частицы порошка формируют слой под воздействием высокой кинетической скорости при ударе о заготовку. Однако эти слои не являются диффузионно-непроницаемыми или устойчивыми к коррозии. Кроме того, этот процесс очень шумный и потребляет большое количество технологического газа и порошка. К тому же карбиды можно обрабатывать лишь в очень ограниченном объеме.
Доступно прямо сейчас: TRUMPF Technical Session @EuroBrake 2024
Свяжитесь с нашими экспертами по нанесению покрытия на тормозные диски прямо сейчас
