TruPrint 5000

În industria aerospațială, componentele mari pot fi produse prin imprimanta 3D pentru metale, fără fisuri sau defecte la delaminare. Cu ajutorul TruPrint 5000 și al opțiunii de încălzire preliminară la 500 °C, imprimați spre exemplu Heat Exchanger din titan (Ti64) de calitate superioară și rentabile – fără rebuturi sau risipă de material.

Cu TruPrint 5000, materialele de înaltă performanță pot fi prelucrate în mod foarte productiv la scară de producție industrială. Industriile aerospațială, energetică și auto beneficiază de noul material Ti6242, care poate fi prelucrat în mod fiabil de TruPrint 5000 la 500 °C fără tensiuni interne în componentă, cum ar fi inelul cu duze de injecție de la Blasius GERG GmbH.

Fabricația aditivă permite prelucrarea în condiții de siguranță a procesului a pieselor turnate cu nervuri adânci. Prin răcirea aproape de contur se evită în mod eficient supraîncălzirea secțiunilor rotunjite ale glisoarelor, permițând astfel scurtarea ciclurilor. Simultan, se îmbunătățește, de asemenea, structura microcristalină a piesei turnate, aceasta dobândind astfel un grad mai ridicat de încărcare. Datorită opțiunii Preformă, TruPrint 5000 este compatibil cu producția de piese hibride. În acest scop, structurile componente care urmează să fie produse prin procedeul aditiv sunt aplicate pe o piesă brută. Preforma Basic este predestinată în special pentru o manevrare ușoară în fabricarea de scule și matrițe.

Opțiunea Preformă permite ca TruPrint 5000 să producă în serie freza într-un mod care permite economisirea costurilor și a materialelor, prin imprimarea doar acolo unde este cu adevărat necesar. Preform Advanced permite în mod automat poziționarea de înaltă precizie a capetelor de frezare, pentru a fi tipărite pe piesele brute fabricate în mod convențional. Design by Paul Horn GmbH.

Dezvoltarea asistată de calculator a unui schimbător de căldură eficient de dimensiuni medii de către Hypergenic. Pierderea de presiune a fost redusă cu 50% în comparație cu un schimbător de căldură convențional. Scopul a fost acela de a reduce la minimum pierderile de presiune, obținând în același timp o putere maximă de răcire, ceea ce a fost posibil doar prin design aditiv. Schimbătorul de căldură a fost imprimat în Ti6242. Designed by Hyperganic.

Diferitele modele de grilă de pe o cavitate acetabulară au fost imprimate cu o înaltă rezoluție de detaliu pe mașinile TruPrint. Prin încălzirea preliminară la 500 °C, cantitatea structurii de sprijin poate fi redusă foarte mult, devenind posibilă chiar și stivuirea pieselor. Ambele etape au un efect pozitiv asupra întregului lanț tehnologic prin reducerea costurilor materialelor și scurtarea ciclului de producție.

Spre deosebire de metoda convențională de fabricare prin frezare dintr-un bloc cu 95% îndepărtare de material, prin fabricația aditivă a structurii satelitului se poate obține o reducere a greutății de 28%, precum și o creștere a rigidității cu 45%.

În cazul acestui distribuitor optimizat prin intermediul procedurii Powder Bed Fusion elaborate de Laupp GmbH, etapele procesului au fost reduse de la cinci la una, iar punctele de etanșare au fost eliminate. Canalele de control al temperaturii cu contur apropiat ale piesei de serie fabricate din titan și opțiunea de încălzire preliminară la 500 °C fac posibile niveluri mai eficiente la capitolele de putere și reducere a costurilor de operare.

În cazul imprimării unei suspensii cardanice sau a unui lagăr cardanic (în engl. "gimbal”) cu opțiunea de încălzire preliminară la 500 °C, tensiunea internă a componentei din Ti6AI4V se reduce semnificativ. Astfel, se deschide calea unor posibilități complet noi de design, în special la fabricarea unor componente masive.

La imprimarea nucleelor lustruite realizate din H11 ale Reinhard Bretthauer GmbH, folosind opțiunea de încălzire preliminară la 500 °C, se obțin rezultate fără fisuri, cu o densitate de peste 99,9%. Și nivelul de lustruire atins este foarte ridicat – nu se constată nicio diferență față de procedeele obișnuite de fabricație. Performanța de răcire este asemănătoare cu cea a cuprului – prin intermediul canalelor de răcire integrate, este posibilă producția stabilă a pieselor din plastic turnate prin injecție și reducerea semnificativă a duratei ciclului.

Atunci când o lamă de turbină este afectată de uzură, decizia se reduce adesea la: să o aruncăm sau să o reparăm? Producția hibridă cu opțiunea Preform Basic vă permite să economisiți costuri, materiale și timp pentru reaprovizionare. În acest scop, partea defectă a paletei de turbină este frezată; imprimarea 3D este realizată pe partea existentă cu ajutorul tehnologiei Powder Bed Fusion. Acesta este un avantaj considerabil, în special în cazul lanțurilor de aprovizionare foarte stricte.