Lösungen
„Nur mit Lasertechnologie befreien wir den Herstellungsprozess von seinen alten Hürden und machen das Produkt bereit für die Massennachfrage!“, sagt Marvin Michel. „Das Schweißen ist eine extreme Kostenentlastung gegenüber dem Gussverfahren. Wir haben damit etwa 50 Prozent weniger Materialeinsatz pro Gehäuse, da wir die Gehäusewände um einiges schmaler fertigen können.“
Umsetzung
Das alles geht nur, weil sich CooolCase für die TruLaser Weld 5000 entschieden hat, die alle im Prozess erforderlichen Schritte beherrscht. Denn trotz aller wirtschaftlicher Vorteile des Laserschweißens und des unspektakulären Äußeren: Ein Wechselrichtergehäuse zu schweißen ist alles andere als trivial. Das Bauteil bringt gleich drei knifflige Schweißaufgaben mit sich, für die CooolCase all sein Know-how einbringen muss. Da gibt es erstens die Nähte an den Seiten als i-Naht und den abgerundeten Eckverbindungen. Hier setzt CooolCase auf feindosiertes Wärmeleitungsschweißen, das so wenig Energie wie möglich ins Bauteil bringt: „Sonst entstehen Heißrisse an den Schweißnähten und sie werden undicht.“, sagt Michel. Zweitens muss ein Versteifungsblech auf das Gehäuse geschweißt werden. Hierfür stellt die Laseranlage das Schweißverfahren auf Tiefschweißen um: Das Laserlicht schweißt durch zwei Millimeter dickes Aluminium hindurch und sorgt auch hier für eine reproduzierbar dichte Naht, die kein H2O-Molekül durchlässt. Jetzt kommt der schweißtechnische Höhepunkt: An einer Öffnung am Gehäusedach setzt CooolCase einen Kühlkörper an, der später dafür sorgt, dass der Wechselrichter nicht überhitzt. Aus produktionstechnischen Gründen gibt es diesen Kühlkörper – ein sogenanntes Stranggussprofil – nur als 6000er Aluminiumlegierung. „Die ist besonders hart und anfällig für Heißrisse. Das ist ja genau das, was bei dem Gehäuse auf keinen Fall passieren darf. Als wäre das noch nicht aufregend genug, haben wir hier die Situation, dass wir ein fieses 6000er Aluminium an eine andere Aluminiumlegierung schweißen müssen. Absolut dicht natürlich.“ Darum switcht die TruLaser Weld 5000 abermals die Schweißmethode und setzt jetzt per FusionLine einen Zusatzdraht ein. „Der muss beiden Legierungen ähnlich genug sein. Und allein die richtigen Schweißparameter zu finden, war ein Drahtseilakt. Zum Glück hatten wir mit TRUMPF einen starken Partner!“, sagt Michel. Das Kunststück gelingt und die TruLaser Weld 5000 bearbeitet auf einem Rotationswechsler ein Gehäuse nach dem anderen.
