Deposição de metal a laser de discos de freio conforme norma Euro 7
Saiba porque a deposição de metal a laser de alta velocidade é a escolha perfeita para a fabricação de discos de freio em conformidade com Euro 7 – podendo se tornar a nova norma para a fabricação de discos de freio.
Com a deposição de metal a laser de alta velocidade a transformação de processos de produção funciona
Até então, os discos de freio para a indústria automotiva têm sido fundidos e usinados. Os discos de freio fundidos não beneficiados sofrem alto desgaste por frenagem e grande emissão de poeira fina durante o uso do veículo. A nova norma da UE Euro 7 reduz significativamente os níveis de poluentes permitidos e, pela primeira vez, também estabelece limites obrigatórios para partículas finas de poeira não relacionadas com o escapamento, provenientes da abrasão dos pneus e dos freios. Esta nova norma legal apresenta grandes desafios aos fabricantes de discos de freio: não só devem produzir um produto otimizado, mas também testar, adquirir e integrar novas tecnologias de fabricação adequadas nos seus processos de produção - e fazê-lo dentro do prazo.
A boa notícia: já existe um processo comprovado e adequado para grandes séries, para a produção de discos de freio em conformidade com a norma Euro 7 - a deposição de metal a laser de alta velocidade (em inglês: High-Speed Laser Metal Deposition, abreviadamente HS-LMD). Com este processo, um revestimento extremamente fino feito de uma mistura de carbonetos metálicos de alta resistência e resistente ao desgaste é aplicado ao disco de freio convencional, o que aumenta significativamente a resistência ao desgaste e à corrosão.
A deposição de metal a laser oferece as condições ideais para o atendimento da norma de poeiras finas Euro 7 e a consequente conformidade com o desgaste de freio especificado.
A deposição de metal a laser de alta velocidade (HS-LMD) permite produzir discos de freio de baixa emissão de modo confiável em grandes séries.
Você deseja saber como produzir discos de freio em conformidade com Euro 7 através da deposição de metal a laser de alta velocidade?
Nossos especialistas em revestimento de discos de freio terão prazer em lhe ajudar. Escreva-nos!
Quais são as vantagens da deposição de metal a laser de alta velocidade para a produção de discos de freio em conformidade com a norma Euro 7?
A deposição de metal a laser de alta velocidade permite a produção de discos de freio de acordo com a norma Euro 7. Além disso, o processo oferece muitas vantagens na fabricação e no uso dos discos de freio:
A nossa tecnologia de aplicação por raio laser garante uma ligação soldada ideal entre o disco de freio e o revestimento e garante uma utilização segura em todos os tipos de veículos.
As altas taxas de aplicação em área de até 1.500 cm²/min permitem que a tecnologia seja usada economicamente na produção em série, mesmo com volumes de vários milhões de discos de freio por ano.
A deposição de metal a laser de alta velocidade pode ser integrada em todos os processos de produção e utilizada para diferentes tipos de disco de freio e de revestimentos.
Aplicação de até 96% do valioso pó otimizando o uso do material. Além disso, é possível reduzir custos de dispendiosos processamentos prévios e posteriores. Isso economiza tempo e dinheiro!
*Exemplo de cálculo para um revestimento típico de disco de freio de aproximadamente 1 milhão de discos por ano, economizando 50 µm de material de camada.
Outra vantagem: Resistência corrosão e ao desgaste
O processo de deposição de metal a laser permite aplicar camadas muito finas, usualmente com 100 até 300 µm por camada, com alta precisão. Uma característica especial do processo é que a combinação de pós metálicos e de partículas duras torna possível aplicar camadas metalurgicamente ligadas por fusão, livres de fissuras, resistentes à corrosão e ao desgaste, o que também beneficia carros elétricos cujos freios são suscetíveis à ferrugem. Isso leva a uma vida útil mais longa e maiores intervalos de manutenção.
Como funciona o revestimento de discos de freio por laser?
Quais são as diferenças para os outros processos de revestimento?
No revestimento eletroquímico (ou galvanização) uma peça de trabalho é o cátodo mergulhado em uma solução de íons metálicos. Devido à aplicação de uma tensão, estes íons se depositam na peça de trabalho e a revestem. Embora a galvanização ofereça proteção contra corrosão e baixo consumo de material, as partículas de proteção contra desgaste não podem ser processadas e as camadas não são à prova de difusão. Em especial, a "Cromação" logo poderá ser totalmente proibida, devido a novas leus europeias.
Na pulverização térmica um material de revestimento em pó é aquecido e pulverizado sobre uma superfície. A camada aplicada não é totalmente fundida, portanto, apenas adere sobre a superfície. A qualidade de adesão da camada é baixa, tipicamente na faixa de poucos 10 a 100 MPa. Com HS-LMD, a adesão fica na faixa da resistência à tração, ou seja, de 800 a 1.000 MPa (dependendo do material). É possível processar muitos materiais, mas as camadas não são estanques e a espessura da aplicação é limitada. O nível de eficiência é bem menor do que com HS-LMD.
A pulverização gasosa a frio é um dos processos de pulverização térmicos nos quais partículas de pó são arremessadas em altíssima velocidade sobre uma superfície. As partículas de pó formam uma camada devido à alta velocidade cinética no impacto sobre a peça de trabalho. No entanto, estas camadas não são à prova de difusão ou resistentes à corrosão. Este processo também é muito ruidoso, consome grande quantidade de gás de processo e pó.Além disso, os carbonetos tem restrições no processamento.
