TruPrint 5000

Na indústria aeronáutica e na indústria espacial, é possível fabricar componentes grandes a partir da impressora 3D de metal sem produzir rachaduras ou erro de delaminação. Com a TruPrint 5000 e a opção de pré-aquecimento a 500 ° C, você pode imprimir, por exemplo, trocadores de calor de titânio (Ti64) com alta qualidade e custo-benefício - sem refugo ou desperdício de material.

Com a TruPrint 5000, é possível processar materiais de alto desempenho de forma altamente produtiva em escala de produção industrial. A indústria aeroespacial, o setor de energia e a engenharia automotiva se beneficiam do novo material Ti6242, que pode ser processado de forma confiável e sem tensão interna no componente usando a TruPrint 5000 a 500 °C, como o anel do bico injetor da Blasius GERG GmbH.

A manufatura aditiva permite a fabricação segura de peças de ferro fundido com aletas profundas. Devido à refrigeração próxima do contorno, é evitado efetivamente o superaquecimento das áreas geométricas em forma de cúpula das corrediças, o que se concretiza por tempos de ciclo mais curtos. Ao mesmo tempo, a estrutura microcristalina da peça de ferro fundido é otimizada, o que a torna mais resistente à carga. Com a opção Preform, a TruPrint 5000 suporta a produção de componentes híbridos. As estruturas de componentes a serem fabricados de forma aditiva são aplicadas em uma peça em bruto. O Preform Basic se destina especialmente ao manuseio simples na fabricação de ferramentas e moldes.

Com a opção Preform, a fresa é produzida em série com a TruPrint 5000, com economia de custos e material, imprimindo apenas onde é realmente necessário. O Preform Advanced permite um posicionamento automático e altamente preciso das cabeças de fresagem a serem impressas nas peças em bruto fabricadas de maneira convencional. Design by Paul Horn GmbH.

Desenvolvimento assistido por computador de um trocador de calor eficiente de tamanho médio pela Hyperganic. A perda de pressão foi reduzida em 50% em comparação com um trocador de calor convencional. O objetivo era minimizar a perda de pressão e, ao mesmo tempo, atingir a máxima capacidade de refrigeração, o que só foi possível graças ao design aditivo. O trocador de calor foi impresso em Ti6242. Designed by Hyperganic.

Os vários desenhos de grade em um copo acetabular foram impressos nas máquinas TruPrint com alta resolução de detalhes. Ao pré-aquecer a 500°C, a quantidade da estrutura de suporte pode ser bastante reduzida, tornando possível até mesmo o empilhamento de peças. Ambas as etapas têm um efeito positivo em toda a cadeia de processos, reduzindo os custos de material e encurtando o ciclo de produção.

Ao contrário da fabricação convencional por fresas a partir de um bloco com 95% de retirada de material, com a fabricação aditiva da estrutura do satélite é possível conseguir uma redução de peso de 28%, bem como um aumento de rigidez de 45%.

Com estes distribuidores otimizados com Powder Bed Fusion da Laupp GmbH, as etapas de processo foram reduzidas de cinco para uma, além de eliminar os pontos de junta. Os canais de têmpera próximos ao contorno da peça de série em titânio e a opção de pré-aquecimento 500 °C permitem um desempenho mais eficiente e uma redução das despesas operacionais.

Se uma suspensão cardânica ou rolamento cardânico ("gimbal") for impressa com a opção de pré-aquecimento a 500 ° C, a tensão interna no componente Ti6AI4V é consideravelmente reduzida. Isso abre possibilidades completamente novas em design, especialmente na construção de componentes mais maciços.

O resultado da impressão dos núcleos altamente polidos da Reinhard Bretthauer GmbH, que foram impressos a partir de H11 com a opção de pré-aquecimento a 500 ° C, está livre de rachaduras e tem uma densidade de mais de 99,9%. A polibilidade é correspondentemente alta - em comparação com a produção convencional, nenhuma diferença pode ser determinada. O desempenho de resfriamento é equivalente ao do cobre, os canais de resfriamento integrados possibilitaram uma produção estável de peças plásticas na moldagem por injeção e o tempo de ciclo é significativamente reduzido.

Quando uma pá de turbina apresenta desgaste, muitas vezes é preciso decidir: descartar ou reparar? A produção híbrida com a opção Preform Basic permite economizar custos, material e tempo de substituição. Para isso, a parte com defeito da pá de turbina é fresada, e a impressão 3D é realizada por Powder Bed Fusion na peça existente. Isso oferece uma vantagem significativa, principalmente no caso de tensões nas cadeias de suprimento.