Szybkie napawanie laserowe na tarczach hamulcowych
Nawet niewielkie stężenia drobnego pyłu mogą być szkodliwe dla zdrowia. Drobny pył powstaje na skutek zużycia hamulców, opon, sprzęgieł i nawierzchni jezdni. Przyczyną ponad połowy emisji drobnego pyłu w ruchu drogowym jest proces hamowania, dokładniej zużycie tarczy hamulcowej, szczęk hamulcowych i opon. Dzięki napawaniu laserowemu High-Speed w przyszłości powlekane będą tarcze hamulcowe o niskim zużyciu zgodne z Euro7. Powlekane w ten sposób tarcze hamulcowe generują znacznie mniej drobnego pyłu niż tradycyjne tarcze hamulcowe. Proces ten zapewnia nie tylko mniej drobnego pyłu, ale także mniejsze zużycie. Tarcza hamulcowa jest zazwyczaj powlekana dwiema warstwami. Pierwsza warstwa pełni w pierwszej kolejności funkcję środka antykorozyjnego i składa się zazwyczaj ze stali nierdzewnej i bezniklowej. Natomiast w skład drugiej wchodzą mieszanki twardych węglików, np. węglika tytanu lub węglika wolframu i stali. Także pojazdy elektryczne mogą w przyszłości skorzystać z tej technologii powlekania, ponieważ podczas hamowania wykorzystywany jest odzysk energii, przez co hamulec tarczowy jest rzadko stosowany. Następnie tarcza hamulcowa może się utleniać lub nawet korodować, co prowadzi do ograniczenia skuteczności hamowania, a w ekstremalnym przypadku konieczna może być przedwczesna wymiana. Szybkie napawanie laserowe tarcz hamulcowych w pojazdach elektrycznych z tworzywami odpornymi na utlenianie i korozję może zapobiec temu niebezpieczeństwu.
Chcą Państwo produkować element addytywnie za pomocą proszku?
Prosimy skontaktować się z naszymi ekspertami ds. napawania laserowego i dowiedzieć się, jak duże są potencjalne oszczędności lub jakie korzyści można osiągnąć dzięki napawaniu laserowemu proszkiem. Proszę umówić się na indywidualną konsultację.
Dane i fakty dotyczące przykładowego detalu
Materiał: wielowarstwowy system powlekania z ceramiki i metalu
Wymiary części: części demonstracyjne – wys. 300 mm, Ø 120 mm;
Typowe wymiary tarczy hamulcowej: ok. Ø 250–450 mm
Współczynnik powierzchni: do 1500 cm²/min; w zależności od tworzywa i grubości warstwy
Typowe grubości warstwy: 100–300 µm