Rozwiązania
Laser znakujący – początkowo TRUMPF Vectormark VMC4 – zapewnia niezbędną elastyczność w zadaniach znakowania w firmie MED-EL od 2004 roku. Wcześniej opisywaniem detali zajmowali się zewnętrzni usługodawcy. Na dłuższą metę był to zbyt wolny i niewystarczająco sprawny proces. Christoph Fankhauser, zastępca lidera grupy ds. produkcji urządzeń zewnętrznych w MED-EL, wyjaśnia: „Ze względu na wymogi prawne musimy ciągle dostosowywać opisywanie”. Wahania jakości materiału również często wymagają szybkich środków zaradczych za pomocą lasera, aby opisywanie było nadal czytelne. „Jeśli musimy najpierw wyjaśnić to z dostawcą, tracimy zbyt wiele czasu”. Znakowanie laserowe elementów jest zbyt ważne, by marnować czas. Wraz z pierwszym urządzeniem TruMark Station 5000 przedsiębiorstwo wprowadza w 2010 roku kolejne urządzenie dla tego centralnego etapu produkcji, biorąc pod uwagę znaczenie i wysoką jakość opisywania. „Stosujemy głównie numery seryjne i kody UDI do odczytu maszynowego na częściach metalowych i z tworzywa sztucznego. Również symbole takie jak strzałki i wskazówki ułatwiają użytkownikom obsługę”, mówi Fankhauser.
Ponieważ wiele opisów jest widocznych na produkcie końcowym, firma MED-EL przywiązuje dużą wagę do jednolitego stopniowania czcionek. Wysoki kontrast ma tu kluczowe znaczenie, ponieważ zapewnia dobrą czytelność. „I oczywiście opisywanie musi być powtarzalne”, podkreśla Fankhauser. „Laser TruMark spełnia te wymagania nawet w przypadku najmniejszych elementów”.
Realizacja
Firma MED-EL posiada obecnie łącznie trzy TruMark Station 5000 w obszarze produkcyjnym – urządzenia te są używane do opisywania części implantów, jak również zewnętrznych elementów systemu i akcesoriów. Wszystkie stacje znakujące współpracują z laserami TruMark serii 3000. „Na początku używaliśmy zielonego lasera, ale teraz polegamy na świetle podczerwonym o długości fali 1064 nanometrów, ponieważ może być ono używane bardzo elastycznie”, mówi Fankhauser.
MED-EL wykorzystuje lasery znakujące do znakowania elementów z tworzywa sztucznego, jak również metalowych obudów implantów. Są one wykonane z tytanu, a niektóre detale również z platyno-irydium. Największym wyzwaniem jest jednak opisywanie detali z tworzywa sztucznego. „Mamy po prostu ogromną różnorodność produktów z ponad 1000 różnych artykułów, które oznaczamy indywidualnymi kodami produktów i numerami seryjnymi”, wyjaśnia Fankhauser. Przy dużej liczbie różnych elementów, które kupujemy od dostawców, mogą również występować wahania jakości materiałów w poszczególnych partiach. Zespół produkcyjny musi wielokrotnie dostosowywać parametry lasera. „Jednocześnie oczywiście mamy bardzo mało miejsca na elementach i wciąż musimy zapewnić maszynową czytelność opisywania. Nie zawsze jest to łatwe”. Ale dzięki połączeniu skoncentrowanej wiedzy specjalistycznej i precyzyjnych laserów znakujących TruMark jako narzędzi zaangażowany zespół pokonuje również tę przeszkodę.
W produkcji seryjnej firma MED-EL wykorzystuje również lasery TruMark do półproduktów. „Jesteśmy bardzo chętni do testowania i wypróbowywania wielu rzeczy”, mówi Fankhauser. „Używamy laserów przykładowo do opisywania prototypów i przeprowadzamy testy cięcia i opisywania na szerokiej gamie materiałów wraz z działem rozwoju”. Dla jego współpracownika Dietmara Kölla trend ten jest tym, co wyróżnia firmę MED-EL: „Nawet po tylu latach struktury nie utrwaliły się. Nieustannie pracujemy nad nowymi rozwiązaniami i możemy się zmieniać i rozwijać”.
