Rozwiązania
Oferta firmy TRUMPF, aby zostać pierwszym klientem TruLaser 8000 Coil Edition, pojawiła się w odpowiednim momencie dla firmy Fendt. Jednak Hammel i jego zespół projektowy zgodzili się dopiero po dokładnym obliczeniu oczekiwanych efektów. Okazały się one obiecujące: „rocznie oszczędzamy około 600 godzin pracy na czasie załadowania i rozładowania. A ponieważ nie ma prawie żadnych zmian materiału podczas cięcia ze zwoju, czas produktywności urządzenia wydłuża się o około 14 procent w porównaniu z poprzednimi systemami laserowymi”. Jednak oszczędności materiałowe stanowią jeszcze większą część. Ponieważ zwój – w przeciwieństwie do arkusza – nie kończy się po trzech lub czterech metrach, wiele elementów, nawet dużych, można układać znacznie wydajniej na łożu lasera. „Ostatecznie oszczędzamy około 20 procent materiału – przy wyższej wydajności!”. Fendt i Hammel wchodzą do gry. Hala jest przygotowywana do TruLaser 8000 Coil Edition.
Realizacja
Rok 2023 będzie właśnie tym rokiem. Pierwsza ciężarówka ze zwojami na powierzchni załadowczej wjeżdża prosto do fabryki. Suwnica ładuje TruLaser 8000 Coil Edition. Blacha odwija się i jest wciągana do komory cięcia. Tam głowica lasera przesuwa się nad blachą i nanosi kontury. Za komorą cięcia dwa roboty rozładowcze zdejmują elementy z taśmy i ostrożnie je układają. Nieliczne odpady są automatycznie transportowane do kontenera na zewnątrz. Produkcja detali przebiega w sposób ciągły. Florian Hammel jest zadowolony: „Układanie pozwala nam na tak efektywne wykorzystanie blachy. I po prostu mamy większą wydajność przy mniejszym wysiłku”.
