Oseon-productiebesturingssoftware – Nieuws

Streefwaarden voor individuele machines worden nu ook weergegeven in het cirkeldiagram van de bedrijfstoestanden. Afwijkingen kunnen in één oogopslag worden geïdentificeerd en passende maatregelen kunnen worden afgeleid.

Hoge onderhanden werk leidt vaak tot verhoogde zoektijden naar onderdelen en bindt kapitaal. Vanwege de trendmatige ontwikkeling van het onderhanden werk op werkplekken kunnen ook verschillende categorieën, zoals het aandeel vertraagde procedures of spoedorders, worden geëvalueerd.

Om gerichte maatregelen te kunnen nemen, wordt het onderhanden werk onderverdeeld in categorieën. Zo worden spoedorders en late orders apart weergegeven, zodat er direct tegenmaatregelen genomen kunnen worden.

Het onderhanden werk is het aantal vrijgekomen orders op een werkplek in uren. Dit is onderverdeeld in spoedbestellingen, late bestellingen, bestellingen voor vandaag en bestellingen in de toekomst.

Bij productieorders worden de procestijden op werkplekken en stilstandtijden grafisch weergegeven. Bij afwijkingen kunnen de oorzaken van de vertraging worden achterhaald.

In de werkplekbezettingsweergave kunt u zien hoe lang een bestelling gemiddeld op een werkplek wacht voordat deze verder wordt verwerkt.

Het is mogelijk om verschillende buffertijden op te slaan voor verschillende bewerkingen. Op deze manier kunnen individuele werksituaties in kaart worden gebracht en kan de planningskwaliteit worden verhoogd.

Als er voor een werkstap materialen, onderdelen van externe leveranciers of gereedschappen nodig zijn die nog niet beschikbaar zijn, kan een vroegste startdatum worden gedefinieerd.

Het gebruik van achterwaartse planning zorgt voor lage voorraadniveaus en een hoge productie-efficiëntie. Als individuele opdrachten zo snel mogelijk moeten worden afgerond en er rekening moet worden gehouden met buffers voor onvoorziene gebeurtenissen, kunnen deze nog steeds worden meegenomen in de toekomstplanning. U kunt dus van beide profiteren.

Een verandering van werkplek geeft meer flexibiliteit in de verwerking. Er wordt rekening gehouden met de overeenkomstige scheiding van onderdelen. Als onderdelen direct op de machine worden gescheiden, wordt dit direct na het snijproces ingepland, zonder wachttijd.

Het is mogelijk om de order te voorzien van testkenmerken die de productiemedewerker dient te meten volgens gedefinieerde testcycli. Door de digitalisering van weer een processtap zijn papieren testrapporten niet meer nodig. Tegelijkertijd zorgt digitalisering voor een grotere procesbetrouwbaarheid in vergelijking met papier. De operator ontvangt “herinneringen” en verplichte instructies van het systeem.

De batchmodus selecteert automatisch geldige orderpickpakketten en verwerkt deze in de volgorde waarin ze zijn gemaakt. Dit betekent dat er geen medewerker nodig is om het volgende orderpickpakket te starten.

Visualisatie van de tijdige ontwikkeling van circulerende voorraden op werkplekken. Dankzij de nieuwe transparantie kunnen optimalisatiemogelijkheden voor de bewerkingsvolgorde van opdrachten in de productie worden geïdentificeerd en geïmplementeerd.

Transportopdrachten voor onbewerkt materiaal worden zelfstandig aangemaakt, ook voor werkstations die niet zijn aangesloten op automatische magazijnen. Deze worden specifiek uitgevoerd door logistiek medewerkers.

In de webinterface voor magazijnbeheer worden voorraden, containers en locaties gemarkeerd die betrokken zijn bij transportopdrachten.

De gebruiksweergave maakt efficiënt gebruik van bestaande bronnen mogelijk. Bovendien zorgt planningsgegevensanalyse voor transparantie over de kwaliteit van uw gegevens en helpt het planningsconflicten op te lossen.

Wat was de geplande bewerkingstijd en wat was de werkelijke bewerkingstijd op een werkplek? Evaluaties zorgen voor transparantie.

Met de nieuwe Oseon-versie zijn de programmeersoftware (Programming Tube) en de benodigde logistieke activiteiten geïntegreerd in Oseon Workflow.
Operators van de machine profiteren ook van een webapp die speciaal voor de technologie is ontwikkeld.

Productiemedewerkers kunnen kwaliteitskenmerken (bijvoorbeeld gemeten hoeken tijdens het buigen) nu rechtstreeks via de webapp in Oseon documenteren met behulp van gedefinieerde testcycli.

Een geïntegreerde wizard zorgt voor een snellere inbedrijfstelling en een vlotte kennismaking met Oseon. De nieuwe Oseon-versie biedt indien nodig webapps voor productiemedewerkers.

Met Oseon Production Planning kunnen opdrachten nu zowel vooruit als achteruit worden ingepland wat tijdige productie met weinig voorraad mogelijk maakt. Verbeterde UI-interfaces vergemakkelijken bovendien de planning van afzonderlijke productieopdrachten. 

Evaluaties kunnen nu individueel op een dashboard worden weergegeven. Door het maken van meerdere dashboards wordt het shopfloor-beheer nog efficiënter.  

Wat was de geplande verwerkingstijd en wat was de werkelijke verwerkingstijd op een werkplek. Evaluaties zorgen voor transparantie.

Niet alleen operators van TruLaser- en TruBend-machines kunnen van Oseon profiteren. Oseon breidt ondersteuning langs de technologieketen uit met de webgebaseerde app voor operators van TruLaser Tube-machines.

De "Automatische klaarzetmodus voor lege systeempallets" maakt het gemakkelijk om lege pallets van hetzelfde type meerdere keren klaar te zetten bij een bepaald magazijnsysteem van een automatisch groot magazijn.

De magazijnlijst maakt een eenvoudige en procesbetrouwbare registratie en overdracht (fysiek en voorraadgerelateerd) mogelijk van ingekochte, onbewerkte platen naar een automatisch magazijn.

Naast de tabletcamera's kunnen nu externe hardwarescanners worden gebruikt voor het snel scannen en registreren van containers en voorraden.

Het accentueren en visualiseren van neventijden zorgt voor nog meer transparantie in uw productieafdeling en voor verdere verbetering van uw digitale shopfloor-beheer.

.

Met behulp van de Oseon web-app kunt u automatische kleine magazijnen intuïtief en eenvoudig bedienen en beheren.  

Met Oseon V2.0 kan de webgebaseerde oplossing voor ondersteuning van de operators van buigmachines ook op een tweede monitor worden gebruikt.

De cloudgebaseerde oplossing brengt transparantie in uw opdrachtenplanning en biedt de mogelijkheid voor het beëindigen van productieopdrachten, rekening houdend met de beschikbare productiecapaciteiten.

Gebruik de cloudgebaseerde oplossing voor het vastleggen van de beschikbare werkplekcapaciteiten, zoals werktijden, ploegendiensten enz.

Dankzij Live Status heeft u overzicht over de toestand van alle werkplekken en wordt u bij eventuele storingen op de hoogte gebracht.

Vergelijkende analyses van werkplekken en trends, en het opzetten van benchmarks vormen de basis voor uw digitale shopfloor-beheer.

Beheren, besturen en bedienen naar behoefte van handmatige en automatische kleine en grote magazijnen met behulp van de webgebaseerde interface van Oseon.

Vereenvoudig uw materiaaltransporten – TRUMPF docking stations en automatisch geleide voertuigen voor volautomatische transporten tussen de werkplekken.

Stap-voor-stapinstructies vereenvoudigen de taak – bijv. werk- en veiligheidsinstructies inclusief afbeeldingen, 3D-tekeningen en video's. Processen kunnen rechtstreeks in de webgebaseerde app worden gemeld en geboekt.

Oseon ondersteunt de medewerkers bij hun specifieke werkzaamheden en toont iedereen in het team de voor hen relevante informatie. Het motto: "Zo veel als nodig, zo eenvoudig als mogelijk."

Oseon coördineert het samenspel van fabricageopdrachten en materiaalstroom op de shopfloor. Daardoor zijn boekingen voor de status van de opdracht, de voorraden of transportprocessen steeds gesynchroniseerd en efficiënt op elkaar afgestemd.

Maak een afbeelding van een groep buigmachines (buig-pool) als virtuele werkplek. Zo kunt u zien of de benodigde onderdelen en NC-programma's beschikbaar zijn en kunt u zorgen voor een zinvolle verdeling van de productieopdrachten.

Ook productiemedewerkers op handmatige werkplekken, zoals in montage-afdelingen, beschikken met Oseon over een specifieke webgebaseerde oplossing, op maat gemaakt voor de eigen taak.