TruPrint 5000

In de lucht- en ruimtevaartindustrie kunnen grote componenten uit de 3D-metaalprinter zonder scheuren of delaminatiedefecten worden geproduceerd. Met de TruPrint 5000 en de optie 500 °C-voorverwarming print u bijvoorbeeld warmtewisselaars van titaan (Ti64) uiterst kwalitatief en voordelig – zonder afval of verkwisting van materiaal.

Met de TruPrint 5000 kunnen hoogwaardige materialen naar industriële productiestandaards zeer productief worden verwerkt. De lucht- en ruimtevaartindustrie, energiebranche en de automobielindustrie profiteren van het nieuwe materiaal Ti6242, dat door de TruPrint 5000 met 500 °C procesveilig en zonder spanning in het component zelf kan worden verwerkt, zoals de ring voor injectoren van Blasius GERG GmbH.

Additive manufacturing maakt de procesveilige productie van gegoten werkstukken met diepe ribben mogelijk. Door koeling die zich dicht bij de contour bevindt wordt oververhitting van koepelvormige geometriegebieden van schuifregelaars effectief vermeden, wat resulteert in kortere cyclustijden. Tegelijkertijd verbetert dit ook de microkristallijne structuur van het gietstuk, waardoor het veerkrachtiger wordt. Dankzij de optie Preform ondersteunt de TruPrint 5000 de hybride componentenproductie. De additief te produceren componentstructuren worden hiervoor op een vorm aangebracht. Preform Basic is daarbij bijzonder geschikt voor eenvoudige hantering in de gereedschaps- en vormenbouw.

Met de optie Preform wordt de frees met de TruPrint 5000 kosten- en materiaaleffectief in serie geproduceerd, omdat slechts daar geprint wordt waar het werkelijk nodig is. Preform Advanced maakt een zeer nauwkeurig positioneren van de te printen freeskop automatisch mogelijk op de conventioneel geproduceerde vormen. Design van Paul Horn GmbH.

Computerondersteunde ontwikkeling van een efficiënte warmtewisselaar van middelmatige grootte door Hypergenic. Het drukverlies werd in vergelijking met een conventionele warmtewisselaar met 50% gereduceerd. Het doel is het drukverlies te minimaliseren en tegelijkertijd het maximale koelvermogen te bereiken, wat nu door het additive design mogelijk gemaakt wordt. De warmtewisselaar werd geprint in Ti6242. Ontworpen door Hypergenic.

De verschillende roosterdesigns op een heupkom worden met hoge detailresolutie op de TruPrint-machine afgedrukt. Door het voorverwarmen op 500 °C kan het volume van de steunstructuur zeer sterk worden gereduceerd, zodat het stapelen van stukken mogelijk wordt. Beide stappen hebben een positief effect op de gehele procesketen, omdat deze de materiaalkosten verlagen en de productiecyclus verkorten.

In tegenstelling tot de conventionele productie door te frezen uit een blok met 95% materiaalafval kan door additive manufacturing van de satellietstructuur een gewichtsvermindering van 28% en een toename van de stijfheid met 45% gerealiseerd worden.

Bij deze gietverdeler van Laupp GmbH die is geoptimaliseerd met Powder Bed Fusion, werden de processtappen teruggebracht van vijf naar één en werden de afdichtingspunten geëlimineerd. De zich dicht bij de contour bevindende tempereerkanalen van het van titaan gemaakte en met de optie 500 °C-voorverwarming geproduceerde seriecomponent zorgen voor een efficiënter vermogen en een reductie van de bedrijfskosten.

Als een cardanische ophanging (in het Engels "gimbal”) met de voorverwarmingsoptie 500 °C geprint wordt, neemt de restspanning in de Ti6AI4V-component aanzienlijk af. Dit opent volledig nieuwe mogelijkheden voor het ontwerp, vooral bij de constructie van zwaardere componenten.

Het drukresultaat van de hooggepolijste kernen van Reinhard Bretthauer GmbH, die zijn gedrukt uit H11 met de optie 500 °C voorverwarming, is scheurvrij en heeft een dichtheid van meer dan 99,9%. De polijstbaarheid is navenant hoog – er is geen verschil in vergelijking met conventionele productie. De koelprestaties zijn gelijk aan die van koper, maar dankzij de geïntegreerde koelkanalen kan een stabiele productie van kunststof onderdelen bij spuitgieten plaatsvinden en kan de cyclustijd aanzienlijk verkort worden.

Wanneer een rotorblad van een turbine aan slijtage onderhevig is, moet vaak de beslissing worden genomen: weggooien of repareren? Door de hybride productie met de optie Preform Basic bespaart u kosten, materiaal en tijd voor de vervanging. Hiermee wordt het defecte onderdeel van het turbinerotorblad eruit gefreest en een nieuw stuk wordt op het bestaande onderdeel geprint met Powder Bed Fusion. Vooral bij een gespannen leveringsketen is dit een enorm voordeel.