Oplossingen
“Alleen met lasertechnologie kunnen we het productieproces van de oude hindernissen bevrijden en het product voorbereiden op de massale vraag!” zegt Marvin Michel. “Lassen is een extreme kostenbesparing vergeleken met het gietproces. Hierdoor gebruiken we zo’n 50 procent minder materiaal per behuizing, omdat we de behuizingswanden veel smaller kunnen maken.”
Realisatie
Dit alles is alleen mogelijk doordat CooolCase heeft gekozen voor de TruLaser Weld 5000, die alle stappen in het proces aankan. Ondanks alle economische voordelen van laserlassen en het weinig spectaculaire uiterlijk: het lassen van een omvormerbehuizing is alles behalve triviaal. Het component omvat drie lastige lastaken, waarvoor CooolCase al zijn kennis moet inzetten. Ten eerste zijn er de naden aan de zijkanten als i-naden en dan de afgeronde hoekverbindingen. Hierbij vertrouwt CooolCase op fijn gedoseerde warmtegeleidingslassen, waardoor zo min mogelijk energie in het onderdeel komt: “Anders ontstaan er hittescheuren op de lasnaden en gaan deze lekken,” aldus Michel. Ten tweede moet er een verstijvingsplaat op de behuizing worden gelast. Hiervoor zet de laserinstallatie het lasproces om in dieptelassen: het laserlicht last door twee millimeter dik aluminium heen en zorgt bovendien voor een reproduceerbaar strakke naad waar geen enkel H2O-molecuul doorheen kan. Nu komt het aan op het lastechnische hoogtepunt: CooolCase bevestigt een koellichaam aan een opening op de afdekking van de behuizing, die er later voor zorgt dat de omvormer niet oververhit raakt. Om productieredenen is dit koellichaam - een zogenaamd doorlopend gietprofiel - alleen verkrijgbaar als 6000-aluminiumlegering. “Die is bijzonder hard en gevoelig voor hittescheuren. Dat is precies wat in deze zaak onder geen enkele omstandigheid mag gebeuren. Alsof dat nog niet spannend genoeg is, hebben we hier de situatie waarin we die vervelende 6000-aluminiumlegering aan een andere aluminiumlegering moeten lassen. Absoluut strak natuurlijk.” Daarom schakelt de TruLaser Weld 5000 opnieuw van lasmethode en gebruikt nu een lasdraad via FusionLine. “De draad moet voldoende verenigbaar zijn met beide legeringen. En alleen al het vinden van de juiste lasparameters was een balansact op een koord. Gelukkig hadden we met TRUMPF een sterke partner!” aldus Michel. Dat huzarenstukje lukt en de TruLaser Weld 5000 bewerkt de ene behuizing na de andere op een roterende wisselaar.
