Oseon 생산 제어 소프트웨어 – 새로운 기능

개별 기계의 목표값은 이제 운전상태의 원형 차트에도 표시됩니다. 편차를 한눈에 인식하고 이에 맞는 조치를 취할 수 있습니다.

높은 현재재고로 인해 파트 검색시간이 늘어나고 자본이 묶이는 경우가 많습니다. 작업장에서 현재재고의 추세 발전으로 인해 지연된 작업 과정 비율이나 긴급 오더 비율과 같은 다양한 카테고리도 평가할 수 있습니다.

목표한 조치를 취하기 위해 현재재고를 카테고리로 나눕니다. 예를 들어 긴급 오더와 지연된 오더를 별도로 표시해 바로 대응이 가능합니다.

현재재고는 시간 단위로 작업장에서 승인된 오더 수입니다. 이는 오늘의 긴급 오더, 지연 오더 및 미래의 오더로 구분됩니다.

생산 오더의 경우 작업장에서의 공정시간과 유휴시간이 그래픽으로 표시됩니다. 편차가 있는 경우 지연의 원인을 인식할 수 있습니다.

작업장 이용률 보기에서는 오더가 추가로 가공되기 전에, 한 작업장에서 평균적으로 대기하는 시간을 확인할 수 있습니다.

서로 다른 작업 과정에 다양한 버퍼시간을 저장할 수 있습니다. 따라서 개별 작업상황을 매핑할 수 있고 계획품질을 높일 수 있습니다.

아직 사용할 수 없는 작업 과정에 재료, 외부 공급업체 파트 또는 툴이 필요한 경우, 가장 빠른 시작날짜를 정의할 수 있습니다.

후방 계획의 이용은 적은 재고 및 높은 생산 효율성을 보장합니다. 개별 오더를 가능한 한 빨리 완료해야 하고 예상치 못한 일에 버퍼를 고려해야 하는 경우, 이는 여전히 전방 계획으로 배정할 수 있습니다. 따라서 두 가지 모두 이점을 누릴 수 있습니다.

작업장 교체는 처리에 더 많은 유연성을 제공합니다. 해당 파트 분리가 고려됩니다. 기계에서 파트 분리가 직접 수행되는 경우, 대기시간 없이 절단 프로세스 직후에 계획됩니다.

정의된 점검 사이클에 따라 생산 직원이 측정해야 하는 점검 특성을 갖춘 오더를 제공하는 것이 가능합니다. 또 다른 프로세스 단계의 디지털화는 종이로의 점검 프로토콜이 더 이상 필요하지 않음을 의미합니다. 동시에 디지털화는 종이에 비해 더 많은 공정 안정성을 보장합니다. 조작자는 시스템을 통해 "Reminders" 및 필수 설정 내용을 받습니다.

배치 모드는 유효한 피킹 패키지를 자동으로 선택하고 생성된 순서대로 가공합니다. 이는 다음 피킹 패키지를 시작하는 데 직원이 필요하지 않음을 의미합니다.

작업장에서 순환재고의 시간적 전개를 시각화합니다. 새로운 투명성을 통해 생산 내의 오더 가공 순서에 대한 최적화 가능성을 인식하고 구현할 수 있습니다.

미가공 재료를 위한 운반 오더는 자동 저장시스템에 연결되지 않은 작업장의 경우에도 독립적으로 생성됩니다. 이는 표적된 방식으로 물류전문가에 의해 수행됩니다.

저장시스템 운영을 위한 웹 인터페이스에는 운반 오더와 관련된 재고, 컨테이너 및 장소가 식별됩니다.

작업량 보기를 통해 기존 리소스를 효율적으로 사용할 수 있습니다. 또한 계획 데이터 분석은 데이터 품질에 대한 투명성을 제공하고 계획충돌을 해결하는데 도움이 됩니다.

가공시간은 어떻게 계획되었으며 작업장에서 실제 가공시간은 얼마나 됩니까? 평가는 투명성을 만듭니다.

새로운 Oseon 버전에서는 프로그래밍 소프트웨어(Programming Tube) 및 필요한 물류 활동이 Oseon 워크플로에 통합됩니다.
또한 기계 조작자는 해당 테크놀로지를 위해 특별히 개발된 웹 앱의 이점을 누릴 수 있습니다.

생산 직원은 이제 정의된 테스트 주기를 사용하여 Oseon 웹 앱을 통해 품질 특성(예: 벤딩 시 측정된 각도)을 문서화할 수 있습니다.

통합된 마법사는 더 빠른 시운전과 원활한 Oseon 진입을 보장합니다. 새로운 Oseon 버전은 필요한 경우 생산 직원을 위한 웹 앱을 제공합니다.

Oseon Production Planning을 사용하면 이제 오더를 앞뒤로 계획에 넣을 수 있어 재고가 적으며 적시 생산이 가능합니다. 개선한 UI 인터페이스 덕분에 개별 생산 작업의 스케줄링도 더 쉬워집니다. 

평가는 이제 대시보드에서 개별적으로 생성할 수 있습니다. 여러 개의 대시보드를 만들면 Shopfloor 관리가 더욱 효율적이 됩니다.  

가공시간은 어떻게 계획되었으며 작업장에서 실제 가공시간은 얼마나 됩니까? 평가는 투명성을 만듭니다.

TruLaser 및 TruBend 기계의 기계 조작자만이 Oseon의 혜택을 누릴 수 있는 것은 아닙니다. Oseon은 TruLaser Tube 기계 조작자를 위해 웹 기반 앱을 사용하여 기술 체인에 따라 지원합니다.

"빈 팔레트를 위한 자동 제공모드"를 사용하면 자동 저장시스템의 특정 저장 장소에 동일한 타입의 빈 팔레트를 여러 개 제공할 수 있습니다.

저장소 목록은 구입한 미가공 시트를 자동 저장시스템으로 간단하고 공정 안정적으로 기록 및 전송(물리적 및 재고 관련)할 수 있습니다.

이제 태블릿 카메라 외에 외부 하드웨어 스캐너를 사용하여 컨테이너와 재고를 빠르게 스캔하고 기록할 수 있습니다.

비생산 시간의 수집 및 시각화는 생산의 투명성을 더욱 높이고 디지털 Shopfloor 관리를 향상시킵니다.

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Oseon 웹 앱을 사용하여 자동 소형 저장시스템을 직관적으로 쉽게 조작 및 관리할 수 있습니다.  

Oseon V2.0으로 벤딩 머신의 조작자를 지원하는 웹 기반 솔루션을 두 번째 모니터에서도 사용할 수 있습니다.

클라우드 기반 솔루션은 작업 계획에서 투명성을 제공하고 사용 가능한 생산용량을 고려하여 생산 작업을 스케줄링할 수 있습니다.

작업시간, 기계가동 등 사용 가능한 작업장 용량을 결정하기 위한 클라우드 기반 솔루션을 사용할 수 있습니다.

실시간 상태(Live Status) 덕분에 모든 작업장의 상태에 대한 개요를 볼 수 있으며 장애 발생 시 알림을 받습니다.

작업장 및 트렌드에 대한 비교 분석은 물론 벤치마크 설정은 디지털 Shopfloor 관리의 기초를 형성합니다.

Oseon의 웹 기반 인터페이스를 사용하여 필요에 따라 수동 및 자동 소형 저장시스템 및 대형 저장시스템을 관리, 제어 및 운영할 수 있습니다.

재료 운반을 단순화하십시오 – TRUMPF 도킹 스테이션과 무인운반차량을 통해 작업장 간의 전자동 운반이 가능합니다.

단계별 운전 매뉴얼은 작업을 단순화합니다(예: 이미지, 3D 도면 및 비디오를 포함한 작업 및 안전 지침). 웹 기반 솔루션에서 직접 프로세스를 보고하고 전기할 수 있습니다

Oseon은 특정 활동영역에서 직원을 지원하고 팀의 모든 인원에게 관련된 정보를 보여줍니다. 모토: "필요한 만큼, 최대한 간단하게".

Oseon은 Shopfloor에서 생산 작업과 재료 흐름의 상호작용을 조정합니다. 즉, 오더 상태, 재고 또는 운반 프로세스에 대한 전기가 항상 동기화되고 효율적으로 조정되어 있습니다.

벤딩 머신 그룹(벤딩 풀)을 가상 작업장으로 매핑할 수 있습니다. 이러한 방식으로 필요한 부품 및 NC 프로그램을 사용할 수 있는지 여부를 확인하고 생산 작업의 합리적인 할당을 보장할 수 있습니다.

조립에서와 같이 수동 작업장의 생산 직원도 자신의 작업에 맞게 조정된 Oseon으로 특정 웹 기반 솔루션을 받게 됩니다.