TruLaser 1000 시리즈 기계를 통해 적은 투자 및 운용 비용으로 누릴 수 있는 최상의 TRUMPF 품질과 전문성을 경험해 보십시오. 이 고체 레이저는 견고한 디자인과 수년간 유지되는 성능을 제공합니다. 또한 이 기계의 경우 조작법과 다양한 지능형 기능들을 매우 쉽게 학습할 수 있습니다. 최적의 인터페이스를 갖춘 TruLaser 1000 시리즈 기계는 매우 간편하게 자동화할 수 있으며 다른 기계들과도 쉽게 연결할 수 있습니다.
낮거나 중간 정도로 활용해도 확보되는 최고의 경제성
터치포인트 컨트롤러를 이용한 직관적인 조작, 내장된 커팅 데이터 덕분에 간편하게 시작 가능
견고하며 수명이 길 뿐만 아니라 완벽한 결과를 제공합니다.
보호 커버와 빔 보호장치 덕분에 조작 시 최고의 안전이 보장됩니다.
독립적인 작업 가능
TruLaser 1030 fiber는 다양한 두께의 판재를 절단합니다(1 - 25 mm).
PierceLine은 판재를 빠르게 피어싱하고 기계를 보호합니다.
TruLaser 1030 fiber는 얇은 스테인레스 스틸 및 연강의 용융 절단 시 특히 생산적인 가공을 가능하게 합니다. 이 기계는 알루미늄, 황동, 구리 또는 코팅된 스테인레스 스틸 또한 신속하고 안전하게 절단합니다.
BrightLine fiber로 언제나 타협 없는 최상의 절단 품질을 달성할 수 있습니다.
BrightLine fiber를 통해 형성된 매끄러운 절단 에지는 부품을 손쉽게 분리할 수 있도록 해줍니다.
CoolLine 프로세스는 레이저 절단 중에 공작물을 냉각시킵니다. 이를 통해 새 형상이 가능하며 두꺼운 연강 가공시 공정 신뢰성이 현저하게 향상됩니다.
TruLaser 1030 fiber는 질소를 사용하여 구리를 절단합니다.
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TruLaser 1030 fiber
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TruLaser 1040
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TruLaser 1060
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|---|---|---|---|
| 치수 | |||
| 길이 | 9333 mm | 11150 mm | 15500 mm |
| 폭 | 5990 mm | 6650 mm | 7150 mm |
| 높이 | 2200 mm | 2200 mm | 2200 mm |
| 중량 | |||
| 기본 기계 중량 | 9400 kg 1 | 12000 kg 1 | 16500 kg 1 |
| 최대 속도 | |||
| 동시 | 140 m/min | 140 m/min | 140 m/min |
| 작업 영역 | |||
| X축 | 3000 mm | 4000 mm | 6000 mm |
| Y축 | 1500 mm | 2000 mm | 2500 mm |
| 최대 공작물 중량 | 930 kg | 2000 kg | 3000 kg |
| 해비듀티 팔레트 교환기 미포함 최대 공작물 중량 | 900 kg | 1900 kg | 2900 kg |
| 해비듀티 팔레트 교환기 포함 최대 공작물 중량 | 1800 kg | 3300 kg | 4900 kg |
| 해비듀티 팔레트 교환기 미포함 두 팔레트의 최대 공작물 중량 | 2200 kg 2 | 5700 kg 2 | 5700 kg 2 |
| 해비듀티 팔레트 교환기 포함 두 팔레트의 최대 공작물 중량 | 2200 kg 2 | 5700 kg 2 | 5700 kg 2 |
| 레이저별 데이터 - TruFiber 3001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 3000 W | 3000 W | 3000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 20 mm | 20 mm | 20 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 15 mm | 15 mm | 15 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 15 mm | 15 mm | 15 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 6 mm | 6 mm | 6 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 6 mm | 6 mm | 6 mm |
| 레이저별 데이터 - TruFiber 4001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 4000 W | 4000 W | 4000 W |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 20 mm | 20 mm | 20 mm |
| 최대 시트 두께, 연강 | 22 mm | 22 mm | 22 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 20 mm | 20 mm | 20 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 8 mm | 8 mm | 8 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 8 mm | 8 mm | 8 mm |
| 레이저별 데이터 - TruDisk 3001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 3000 W | 3000 W | 3000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 20 mm | 20 mm | 20 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 15 mm | 15 mm | 15 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 15 mm | 15 mm | 15 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 6 mm | 6 mm | 6 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 6 mm | 6 mm | 6 mm |
| 레이저별 데이터 - TruDisk 4001 | |||
| 최대 시트 두께, 연강 | 20 mm | ||
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 8 mm | ||
| 레이저별 데이터 - TruDisk 6001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 6000 W | 6000 W | 6000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 25 mm | 25 mm | 25 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 연강 최대 시트 두께 | 32 mm | 32 mm | 32 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 25 mm | 25 mm | 25 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 스테인레스 스틸 최대 시트 두께 | 35 mm | 35 mm | 35 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 25 mm | 25 mm | 25 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 10 mm | 10 mm | 10 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 10 mm | 10 mm | 10 mm |
| 레이저별 데이터 - TruDisk 8001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 8000 W | 8000 W | 8000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 25 mm | 25 mm | 25 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 연강 최대 시트 두께 | 32 mm | 32 mm | 32 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 30 mm | 30 mm | 30 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 25 mm | 25 mm | 25 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 10 mm | 10 mm | 10 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 10 mm | 10 mm | 10 mm |
| 레이저별 데이터 - TruDisk 10001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 10000 W | 10000 W | 10000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 30 mm | 30 mm | 30 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 연강 최대 시트 두께 | 32 mm | 32 mm | 32 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 40 mm | 40 mm | 40 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 스테인레스 스틸 최대 시트 두께 | 40 mm | 40 mm | 40 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 30 mm | 30 mm | 30 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 15 mm | 15 mm | 15 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 12 mm | 12 mm | 12 mm |
| 레이저별 데이터 - TruDisk 12001 | |||
| 최대 레이저 출력 | 12000 W | 12000 W | 12000 W |
| 최대 시트 두께, 연강 | 30 mm | 30 mm | 30 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 연강 최대 시트 두께 | 35 mm | 35 mm | 35 mm |
| 최대 시트 두께, 스테인레스 | 40 mm | 40 mm | 40 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 스테인레스 스틸 최대 시트 두께 | 50 mm | 50 mm | 50 mm |
| 최대 시트 두께, 알루미늄 | 30 mm | 30 mm | 30 mm |
| 시트 두께 확장을 위한 절단 패키지가 있는 알루미늄 최대 시트 두께 | 30 mm | 30 mm | 30 mm |
| 최대 시트 두께, 구리 | 12.7 mm | 12.7 mm | 12.7 mm |
| 최대 시트 두께, 황동 | 12.7 mm | 12.7 mm | 12.7 mm |
| 소비량 | |||
| 생산 시 평균 소비전력 - TruFiber 3001 | 12 kW | 12 kW | 12 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruFiber 4001 | 13 kW | 13 kW | 13 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruDisk 3001 | 12 kW | 12 kW | 12 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruDisk 4001 | 13 kW | 13 kW | 13 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruDisk 6001 | 15 kW | 15 kW | 15 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruDisk 8001 | 17 kW | 17 kW | 17 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruDisk 10001 | 19 kW | 19 kW | 19 kW |
| 생산 시 평균 소비전력 - TruDisk 12001 | 25 kW | 25 kW | 25 kW |
모든 제품군에 대한 기술 데이터 다운로드
충분한 레이저 절단 연습 없이도 기계를 직관적으로 조작할 수 있습니다. 다양한 설정 작업이 자동으로 처리되어 번거로운 수작업이 더 이상 필요하지 않습니다.
터치포인트 HMI는 태블릿 처럼 조작하기에 간편합니다. 따라서 조작 방법을 익히는데 많은 시간이 소요되지 않습니다.
다양한 자재와 두께에 적합한 절단 파라미터가 소프트웨어에 이미 저장되어 있습니다. TRUMPF의 전문가가 매개변수를 개발하고 집중 테스트하여 TRUMPF의 레이저 절단 노하우를 기계와 함께 제공받을 수 있습니다.
나노조인트는 부품 형상과 독립적으로 부품을 공정 신뢰적이고 리소스 효율적으로 가공할 수 있도록 합니다: 잔재 그리드에 최소한의 고정으로 더 높은 생산성, 더 나은 파트 품질, 및 더 쉬운 파트 반출 가능. 많은 경우 추가 작업이 필요하지 않습니다. 이와 반대로 마이크로조인트는 부품의 전체 두께를 고정 바로 잔여 그리드에 고정합니다. 눈에 보이는 컨투어 손상은 대부분의 경우 시간이 많이 소요되는 수동 부품 후처리가 필요합니다. 두께가 얇은 부품을 배출할 경우 작업이 번거로우며 중간 정도의 두께일 경우 반출이 거의 불가능합니다.
커팅 헤드용 충돌 보호 장치는 높은 공정 신뢰성을 보증합니다. 고객은 향상된 기계 가용성으로 인해 더 짧아진 비생산 시간이 주는 장점을 누릴 수 있습니다. 충돌이 발생한 경우, 절단 헤드의 손상이 방지됩니다.
연강은 레이저 절단 시 특히 심하게 가열되며, 이를 통해 예상 되지 않은 상태에서 용융될 수 있습니다. CoolLine으로 이러한 현상이 발생하지 않습니다. 가공 중 정밀한 구멍이 있는 물 분사 노즐은 물 분무를 공작물 위 레이저 빔 주변에 분사합니다. 물의 증기 에너지는 레이저 빔 주변의 재료를 냉각시킵니다. CoolLine은 이렇게 해서 새 형상 및 좁은 네스팅을 가능하게 하며 두꺼운 연강 가공 시 공정 신뢰성을 향상시킵니다.
비철금속을 절단할 때 레이저가 미러링으로 인해 손상될 수 있습니다. TRUMPF 레이저라면 걱정할 필요가 없습니다: 구리나 주석 등과 같은 비철금속 또는 아연도금된 판재와 필름코팅된 스테인리스, 어떤 자재도 스테인리스, 비철금속 및 알루미늄에서 익숙한 방식으로 믿음직하게 절단합니다.
깨끗한 보호 유리는 절단 품질을 장기간 높은 레벨로 유지합니다. 보호 유리를 교체해야 하는 시기를 알 수 있도록 하기 위해서 센서가 표준 절차로서 보호 유리의 상태를 지속적으로 모니터링합니다. 비용을 절약할 수 있도록 청소와 교환은 필요한 경우에만 진행됩니다.
AdjustLine은 절단 프로세스를 다양한 재료 품질에 맞춰 간단하게 조정할 수 있도록 합니다. 이 기능은 특히 저 품질 재료의 절단 시 공정 신뢰성을 향상시킵니다. 이는 고객의 입장에서 적은 재료 비용과 적은 스크랩 파트를 의미합니다. 조작자는 AdjustLine을 언제나 켜고 끌 수 있으며, 이를 위한 프로그래밍이 필요하지 않습니다.
Sorting Guide는 카메라 기반 보조 시스템으로 작업자가 판재 부품을 꺼내고 분류할 때 지원합니다. 이 보조 시스템은 고객 오더 또는 후속 프로세스에 따른 색상으로 부품에 표시합니다. 이를 통해 작업자가 절단된 부품을 간편하고 빠르게, 그리고 실수 없이 팔레트에서 관리할 수 있습니다.
Drop&Cut으로 잔재 시트를 쉽고 직관적으로, 그리고 효율적으로 이용할 수 있습니다. 카메라 덕분에 기계 내부의 라이브 이미지가 사용자 인터페이스에 나타납니다. 고객은 임의로 많은 파트 형상을 잔재 시트에 배치할 수 있습니다. 이를 통해 개별 파트의 후생산 시 많은 시간을 절약할 수 있습니다. 판재 정렬, 판재 위치 측정 또는 영점 이동 등과 같은 소모적인 프로세스 단계가 생략됩니다.
표준 컨트롤 패널 유저 인터페이스를 태블릿 터치스크린으로 전송하는 MobileControl App을 이용하여 기계를 더욱 간편하고 신속하게 조작하거나 모니터링할 수 있습니다. 이 앱을 통해 기계 주변의 다양한 장소, 예를 들어 제거를 위한 공간에서도 기계 정보를 호출하거나 또는 프로그램 전환을 수행할 수 있습니다.
Cutting Guide가 다양한 절단 문제의 원인을 규명할 수 있도록 도와드립니다. 이를 위해 다양한 점검 기능을 제공하여 기계를 최적으로 설정할 수 있도록 합니다.
많은 TRUMPF의 기계를 자신의 소프트웨어 세계에 원활하게 통합하는 것은 쉽고 문제가 없습니다. Oseon으로의 통합이든 또는 모니터링 및 분석 툴(Tool)에 대한 연결이든 모든 조합에 적합한 솔루현을 제공합니다. OPC UA 표준에 기반한 당사 인터페이스를 통해 타사 소프트웨어 시스템에 연결도 가능합니다.
EdgeLine Bevel 기능은 이제 더 많은 작업을 수행할 수 있습니다: 이 기능으로 모따기와 카운터싱크를 절단하고 레이저 절단 시스템에서 직접 가장자리를 둥글게 할 수 있습니다. 이러한 방식으로 추가 프로세스 단계에 대한 소모를 줄이고 가장자리가 날카로운 판재를 피할 수 있습니다. 간단하고 빠른 EdgeLine Bevel 프로그래밍은 다양한 애플리케이션을 지원합니다. 구체적으로 다양한 각도의 모따기와 다양한 크기의 카운터싱크를 가공합니다. 그 밖에도 둥근 가장자리는 부품의 시각적 품질을 높이고 절단 부상의 위험을 줄입니다.
TruLaser 1000 시리즈는 다양한 조합으로 제공됩니다: 처리하고자 하는 공정에 따라 다양한 기계 형식과 레이저 출력을 사용할 수 있습니다. TRUMPF 기계를 이용하여 높은 레이저 출력 전체를 활용할 수 있습니다. 이는 레이저가 갖춘 높은 이송력과 판재에 출력 전체를 전달할 수 있는 기능을 통해 가능해집니다. 따라서 당사의 레이저를 이용하여 공작물을 최고의 생산성을 발휘하여 가공할 수 있게 됩니다. 사전 및 사후 공정 역시 최적화하고자 하십니까? 자동화를 위해서도 다양한 옵션을 선택할 수 있습니다. - 이에 대한 도움이 필요하실 경우 언제든지 상담을 제공드립니다.
충돌 방지 기능은 이제 두 가지 모드에서 사용할 수 있습니다. 시트 모드 또는 개별 파트 모드에 상관없이 마이크로조인트 사용을 광범위하게 생략할 수 있습니다. 이를 통해 소모적인 후가공이 필요 없습니다. 또한 기계가 기울어지지 않기 때문에 부품 자동 언로딩도 가능합니다.
카메라 시스템은 기계에 로딩된 판재의 위치를 정확하게 지정해서 이미 절단된 파트의 매우 정확한 후가공을 가능하도록 합니다. 이외에도 DetectLine은 절단된 포커스 콤보를 자동으로 측정하고 초점 위치를 조절합니다.
BrightLine fiber는 고체 레이저를 만능 공구로 만듭니다. 이 기능은 전체 시트 두께 범위에서 고품질의 절단 결과를 가능하게 합니다. 이외에도 박판 가공 시 고체 레이저의 모든 장점, 특히 높은 속도를 지니고 있습니다.
PierceLine으로 피어싱 과정이 제어 및 모니터링 됩니다. 이는 재료뿐 아니라 기계도 보호하면서, 파트 품질을 향상시키고, 피어싱 시간을 80%까지 단축시킵니다.
통합된 가스 혼합기는 조작자의 개입 없이 자동으로 완전히 절단가스인 질소와 산소를 서로 결합합니다. 높은 레이저 출력을 함께 가스 혼합물을 사용하면 연강 및 알루미늄 파트의 품질이 크게 개선됩니다. 재료 유형, 재료 합금 상태 및 재료 품질에 따라 레이저 절단 처리된 부품의 버를 줄일 수 있습니다.
품질 저하 없는 신속함과 경제성: Highspeed를 사용하면 고체 레이저를 사용한 질소 절단 시 더 나은 성과를 거둘 수 있습니다. 스테인리스 스틸 작업 시 자재 처리량을 거의 2배로 늘릴 수 있습니다. 또한 이송 속도도 2배로 늘릴 수 있습니다. 이외에도 특수 노즐 디자인은 절단가스 소비량을 최대 40% 감소시키며, 날카로운 엣지 컨투어에 버 형성이 발생하는 것을 방지합니다.
매우 빠르고 경제적임: Highspeed 프로세스를 통해 질소 절단 시 절단가스 소비량을 평균 60% 줄일 수 있습니다. 이는 특허받은 노즐 디자인 덕분입니다. 동시에 Highspeed Eco를 사용하여 중간 및 두꺼운 연강과 스테인리스 스틸 작업 시 자재 처리량을 거의 2배로 늘릴 수 있으며, 이송 속도도 최대 70% 향상시킬 수 있습니다. 이때 품질은 저하되지 않습니다. 또한 Highspeed Eco는 날카로운 엣지의 컨투어에 버 형성이 발생하는 것을 방지합니다. 추가로 이 프로세스는 질소를 이용해 새로운 자재 두께의 가공을 가능하게 합니다.
자동 노즐 교환기를 사용해서 기계를 연속 모드로 작동할 수 있습니다. 새 오더의 가공을 위해 기계에 다른 절단 노즐을 장착해야 할 경우, 자동 노즐 교환기가 이를 처리하기 때문에 오퍼레이터의 개입이 필요하지 않습니다.
싱글 커팅 헤드 기술을 통해 버튼 조작만으로 TruLaser 1030 fiber를 모든 재료 및 판재 두께에 적합하게 조정할 수 있습니다. 재료 종류와 판재 두께에 따라 초점 위치와 초점 직경이 자동으로 조정됩니다.
신뢰할 수 있는 기계, 매끄러운 제조 공정, 고급스러운 결과물: 이 모든 것을 TRUMPF가 제공합니다. 레이저 출력, 기계 구조 및 스마트한 기능이 올바르게 조화를 이루어 짧은 가공 시간에도 최고의 품질을 가진 부품을 생산합니다. 퓨전 커팅 또는 플레임 커팅, 그리고 복잡한 용도, 정밀한 컨투어와 두꺼운 판재, 어떤 조건에서도 가능합니다. 수십 년 동안 축적된 경험을 바탕으로 당사의 레이저 및 기계가 제조됩니다. 그리고 당사에게 가장 중요한 것은 고객님이 TRUMPF 제품으로 성공적인 사업을 이끌어나가는 것입니다. 모든 세부 사항에 대해 TRUMPF와 상담하십시오!
TruTops Boost를 이용하여 귀사의 레이저 기계, 펀칭 기계 및 복합기를 지능적으로 구성하고 프로그래밍하시기 바랍니다. 귀사의 올인원 3D 솔루션. 다수의 자동화 장치를 통해 시간 소모적인 정규 과정을 절감하고, 공통적 박스 풀을 통해 시간 및 재료를 절약할 수 있습니다. 또한 모든 생산 작업을 항상 파악하여 오더에 부합하는 작업을 수행할 수 있습니다.
고객 요청사항에서 완성된 파트의 공급에 이르기까지 - TRUMPF 의 소프트웨어 포트폴리오가 귀하의 전체 생산 프로세스를 최적화합니다. 이때 TRUMPF는 소프트웨어를 스마트한 방식으로 기계 및 서비스와 결합하여 귀하의 스마트 팩토리를 위한 맞춤형 인더스트리 4.0 솔루션을 제공합니다.
자동으로, 빠르게, 적은 인력으로도 정밀하게 이루어지는 로딩 작업: 로딩 장치 LoadMaster라면 가능합니다.
컴팩트한 LiftMaster Compact는 기계를 전자동으로, 극도로 신속하게 로딩 및 언로딩합니다. LiftMaster Linear Basic은 여러 대의 기계에 연결이 가능합니다.
자동화 솔루션 LiftMaster는 광범위한 기능을 커버합니다. 이는 로딩 및 언로딩 뿐만 아니라 팔레트 핸들링에도 적합합니다. LiftMaster Store와 LiftMaster Store Linear는 설비를 곧바로 저장 시스템과 연결합니다. LiftMaster Linear는 선형 축을 통해 판재를 자동으로 로딩 및 언로딩합니다. 최대 6개의 스테이션에서 3대의 기계까지 가능합니다. 재료 저장소라면 기기 자동화를 위한 스마트한 입문이 더욱 간편해집니다.
국가에 따라 이 제품 분류 및 기재 사항이 다를 수 있습니다. 기술, 사양, 가격 및 액세서리 제공 품목이 변경될 수 있습니다. 제품이 귀하의 국가에서 사용 가능한지에 대한 여부는 현지 담당자에게 문의하십시오.
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