금속 재료 절단을 위해 제조 업체들은 다양한 절단 절차를 사용합니다. 이 페이지에서는 가장 많이 사용되는 세 가지 절차가 설명됩니다: 플라즈마 절단 및 자동 산소 절단과의 직접적인 비교에서 레이저 툴은 자신의 높은 정밀성과 작업 속도를 통해 심지어 비금속 재료에서도 탁월한 우수함을 보여줍니다.
| Icon 레이저 절단 | Icon 플라즈마 절단 | Icon 자동 산소 절단 | |
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| 일반적인 적용 범위 |
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| 시트 두께 범위 | 0.5 mm에서 30 mm 이상 | 수동으로 최대 38 mm까지 진행할 수 있으며, 컴퓨터로 제어할 경우 최대 150 mm**까지 가능, 에너지 소비량이 매우 높아짐 | 1 mm에서 1,000 mm까지 |
| 품질 | 모서리 정밀도가 떨어지고 버르가 형성됨, 굴곡이 적음, 시트 두께에 따라 추가 작업이 거의 필요하지 않음 | 굴곡이 많음, 연결부가 매우 넓음, 추가 작업이 많이 필요함(예: 버르 제거) | 굴곡이 많음, 연결부가 매우 넓음, 추가 작업이 많이 필요함 |
| 생산성 | 높은 작업속도와 정비가 거의 필요하지 않은 전체 시스템, 공정이 매끄럽게 진행됨 | 컨투어와 요청에 크게 영향을 받음, 공정 안전성이 항상 보장되지 않음 - 따라서 예를 들어 알루미늄이나 스테린리스 스틸에서 신뢰할 수 있는 공정 결과를 얻으려면 판재보다 최소 세 배 두꺼워야 함 | 낮은 생산성, 최소 하나의 수동 진행 공정이 포함되어 시간이 오래 걸림, 금속을 먼저 예열해야 함 |
| 정확도 | 매우 정교한 라이트 빔, 세심한 컨투어 가공 가능 | 빔이 비교적 두꺼움, 세심한 컨투어 가공 불가 | 높은 열 유입, 따라서 정밀도가 떨어짐 |
| 속도 | 매우 빠름(초당 수 미터) | 두꺼운 판재에서의 베벨 절단 시 빠름 | 느림(예: 10 mm 두께의 판재는 금속 예열이 필요함에 따라 최고 750 mm/min의 속도로 진행됨) |
| 컨투어 유연성 | 매우 높음. 0.5 mm로 낮은 < 절단 홈, 정확한 각도 및 작은 구멍에서 작업할 경우 | 낮음. 1 mm에서 4 mm 사이의 높은 절단 홈, 날카로운 각도의 내측 컨투어 없음, 모서리가 정확하지 않으며 "대략 마무리됨", 최소 구멍 크기가 시트 두께보다 1 ~ 3 배 이상임, 열 유입이 높음 | 낮음. 작은 구멍 또는 세부적인 형태 없음, 오히려 크고 거친 형태를 가짐. 산소 분사 농도로 인해 최대 70°의 급한 각도가 허용됨(플라즈마 절단 공정에서의 45° 각도와 비교) |
| 미래지향적 기술 | 매우 높음. 레이저 절단은 지속적으로 발전하는 혁신적인 기술입니다. 레이저를 이용하면 여러 개의 축을 가진 2차원 또는 3차원 구조와 다양한 재료를 절단할 수 있습니다. 또한 파이프와 프로필도 가공할 수 있습니다. | 높음. CNC 플라즈마 절단 설비는 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 이를 통해 여러 개의 축을 가진 2차원 또는 3차원 구조를 절단할 수 있습니다. 또한 파이프도 가공할 수 있습니다." | 낮음. 이 기술은 새로운 절단 요건에 맞추어 더 이상 변경할 수 없습니다. 특히 아주 일부 버전(예: 노즐)만 지속적으로 개발하고 개선할 수 있습니다. |
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