솔루션
2004년부터 MED-EL에서 마킹 레이저는 마킹 작업에 필요한 유연성을 제공했습니다. 처음에는 TRUMPF Vectormark VMC4였습니다. 이전에는 외부 서비스 제공업체가 부품의 마킹을 맡았습니다. 지속적으로 너무 느리고 민첩하지도 않았습니다. MED-EL의 Manufacturing External Devices, Deputy Group Leader인 Christoph Fankhauser는 다음과 같이 설명합니다: "법적 요구사항으로 인해 마킹을 지속적으로 조정해야 합니다." 제품 품질의 변동은 마킹을 쉽게 읽을 수 있도록 레이저를 사용하여 신속하게 대응해야 하는 경우가 많습니다. "먼저 공급업체에 이를 명확히 해야 한다면, 시간을 너무 많이 낭비하게 됩니다." 이를 위해서는 구성품의 레이저 마킹이 매우 중요합니다. 첫 번째 TruMark Station 5000을 통해 기업은 2010년에 마킹의 가치와 높은 품질을 고려하기 위해 이 중앙 제조단계에 또 다른 설비를 사내에 도입합니다. "우리는 주로 금속 및 플라스틱 부품에 일련번호와 기계 판독가능한 UDI 코드를 적용합니다. 그밖에도 사용자가 더 쉽게 조작할 수 있도록 화살표나 참고와 같은 기호도 포함되어 있다고" Fankhauser는 말합니다.
마킹의 대부분이 최종제품에 표시되므로, MED-EL은 일관된 글꼴흐름을 매우 중요하게 생각합니다. 높은 콘트라스트는 좋은 가독성을 보장하므로 중요합니다. "그리고 당연히 마킹은 재현가능해야 합니다"라고 Fankhauser는 강조합니다. "TruMark Laser는 가장 작은 구성품에서도 이 요구사항을 충족합니다."
이행
현재 MED-EL의 제조영역에는 총 3대의 TruMark Station 5000이 있습니다. 이 설비는 임플란트 부품은 물론 외부 시스템 컴포넌트 및 부속품을 마킹하는데 사용됩니다. 모든 마킹 스테이션은 TruMark 3000 시리즈의 레이저로 작업합니다. "처음에는 녹색 레이저를 사용했지만, 지금은 매우 유연하게 사용할 수 있는 파장 1064 나노미터의 적외선을 사용합니다"라고 Frankhauser는 말합니다.
MED-EL은 마킹 레이저를 사용하여 플라스틱 구성품뿐만 아니라, 임플란트의 금속 하우징에도 마킹합니다. 이 금속 하우징은 티타늄으로 구성되며, 일부 부품은 백금 이리듐으로 구성됩니다. 그러나 가장 큰 도전과제는 플라스틱 부품에 마킹을 수행하는 것입니다. "우리는 개별 제품코드와 일련번호를 갖춘 1000개 이상의 다양한 품목으로 구성된 매우 다양한 제품을 보유하고 있습니다"라고 Fankhauser는 설명합니다. 우리가 공급업체로부터 구매하는 다양한 구성품의 수량이 많기 때문에 개별 배치의 재료특성에도 변동이 있을 수 있습니다. 이에 따라 제조팀은 지속적으로 레이저 파라미터를 조정해야 합니다. "동시에 우리는 구성품에 공간이 거의 없으며 마킹을 기계로 읽을 수 있는지 확인해야 합니다. 항상 간단한 일은 아닙니다." 집중된 전문지식과 툴로 정밀한 TruMark 마킹 레이저를 결합하여 전담팀은 이러한 장애물도 극복합니다.
그밖에도 MED-EL은 시리즈 제조에서 TruMark 레이저를 사용하여 보드를 분리합니다. "우리는 테스트하고 많은 것을 시도하는 데 매우 열중합니다"라고 Fankhauser는 말합니다. "레이저를 사용하여 예를 들어 프로토타입을 마킹하고 개발부와 함께 다양한 재료에 절단 및 마킹 테스트를 수행합니다." 그의 동료 Dietmar Köll에게 이 정신은 MED-EL을 정의하는 요소입니다: " 수년이 지난 후에도 이 구조는 무너지지 않았습니다. 우리는 끊임없이 새로운 개발을 위해 노력하고 사물을 움직이고 바꿀 수 있습니다."
