Soluzioni
"Solo con la tecnologia laser siamo in grado di liberare il processo di produzione dai suoi vecchi ostacoli e rendere disponibile il prodotto per la domanda massiccia!", afferma Marvin Michel. "La saldatura comporta una riduzione estrema dei costi rispetto al processo di fusione. Ciò significa che utilizziamo circa il 50% in meno di materiale per ogni alloggiamento perché siamo in grado di realizzare le pareti degli alloggiamenti con uno spessore molto più sottile".
Realizzazione
Tutto ciò è possibile solo perché CooolCase ha scelto la TruLaser Weld 5000, in grado di gestire tutte le fasi richieste nel processo. Infatti, nonostante tutti i vantaggi economici della saldatura laser e l'aspetto poco spettacolare: saldare l'alloggiamento di un inverter è tutt'altro che banale. Il componente prevede tre complesse operazioni di saldatura, per le quali CooolCase deve impiegare tutto il suo know-how. Innanzitutto ci sono le saldature sui lati come giunti a I e i collegamenti con angoli arrotondati. In questo caso CooolCase punta su una saldatura a conduzione termica con un dosaggio di precisione, che apporta la minor quantità di energia possibile al componente: "In caso contrario si formerebbero delle crepe dovute al calore sui giunti di saldatura e questi non sarebbero ermetici", afferma Michel. In secondo luogo è necessario saldare una piastra di rinforzo sull'alloggiamento. A questo scopo, l'impianto laser converte il procedimenti di saldatura in saldatura di profondità: la luce laser salda attraverso l'alluminio spesso due millimetri e garantisce anche in questo caso una saldatura riproducibile ermetica che non lascia passare alcuna molecola di H2O. Ora arriva il momento clou della saldatura: CooolCase fissa un corpo refrigerante a un'apertura sul tetto dell'alloggiamento, che successivamente garantisce che l'inverter non si surriscaldi. Per motivi tecnici relativi alla produzione, questo corpo refrigerante, il cosiddetto profilo a colata continua, è disponibile solo in lega di alluminio 6000. "Essa è particolarmente dura e vulnerabile alle crepe causate dal calore. Questo è esattamente ciò che non dovrebbe mai accadere negli alloggiamenti. Come se ciò non fosse già abbastanza impegnativo, qui ci troviamo nella situazione in cui dobbiamo saldare una difficile lega di alluminio 6000 a un'altra lega di alluminio. E in modo assolutamente ermetico, ovviamente." Ecco perché la TruLaser Weld 5000 cambia nuovamente il metodo di saldatura e impiega a questo punto un filo di apporto tramite FusionLine. "Tale filo deve essere abbastanza simile a entrambe le leghe. Anche solo trovare i giusti parametri di saldatura è stato davvero come camminare sul filo del rasoio. Fortunatamente potevamo contare su un partner affidabile come TRUMPF!", afferma Michel. L'impresa è riuscita e la TruLaser Weld 5000 lavora un alloggiamento dopo l'altro su un dispositivo di cambio rotazione.
