Soluzioni
L'offerta di TRUMPF di diventare il primo cliente a utilizzare la TruLaser 8000 Coil Edition è arrivato al momento giusto per Fendt. Hammel e il suo team di progetto, tuttavia, hanno accettato solo dopo aver calcolato con precisione gli effetti previsti. E i risultati erano promettenti: "Risparmiamo circa 600 ore di lavoro all'anno sui tempi di carico e scarico. Inoltre, poiché il materiale non cambia quasi per niente durante il taglio dalla bobina, il tempo di produzione dell'impianto aumenta di circa il 14% rispetto agli impianti laser precedenti". Tuttavia, il risparmio di materiale rappresenta una percentuale ancora maggiore. Poiché la bobina, a differenza di un foglio, non termina dopo tre o quattro metri, molti componenti, anche di grandi dimensioni, possono essere annidati in modo molto più efficiente sul letto del laser. "Alla fine, risparmiamo circa il 20% di materiale, con una resa maggiore!", sottolineano soddisfatti Fendt e Hammel. Il padiglione viene preparato per la TruLaser 8000 Coil Edition.
Realizzazione
Il 2023 è il momento giusto. Il primo autocarro con le bobine sulla superficie di carico si dirige direttamente nello stabilimento. Un carroponte carica la TruLaser 8000 Coil Edition. La lamiera si srotola e viene inserita nella camera di taglio. A questo punto, la testa del laser sfreccia sulla lamiera ed esegue i contorni. A valle della camera di taglio due robot di scarico prelevano i componenti dal nastro e li depositano con cura. I pochi ritagli vengono trasportati automaticamente verso l'esterno nel contenitore. La produzione di pezzi funziona e funziona. Florian Hammel è soddisfatto: "Il nesting ci permette di utilizzare la lamiera con massima efficienza. E abbiamo semplicemente una maggiore resa con un minore impegno".
