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Ugelli di spinta per satelliti

Ingegneria aeronautica e aerospaziale TruPrint Nichel Produzione additiva

La produzione additiva consente di realizzare in modo estremamente efficiente ed economico propulsori per satelliti o altri carichi utili. La capacità di produrre componenti in niobio ne consente l'utilizzo in un intervallo di temperature estreme da -150 °C a > 1000 °C. L'azienda Agile Space Industries utilizza la TruPrint 2000 per la stampa 3D di ugelli di spinta che contengono allo stesso tempo materiale e peso. La stampa 3D è particolarmente sostenibile quando si tratta di materie prime rare e leghe costose. Gli ugelli di spinta vengono utilizzati dai satelliti per allinearsi e mantenere la loro posizione, dai lander per predisporre l'atterraggio e dai razzi per regolare la loro direzione di volo.


Riduzione dei costi
Integrazione funzionale
Libertà di progettazione con produzione additiva
Riduzione di peso

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Avete un componente per il quale vorreste utilizzare la stampa 3D? Desiderate conoscere il potenziale di risparmio o i vantaggi che potete ottenere grazie alla produzione additiva? Contattateci subito e fissate il vostro appuntamento per una consulenza individuale con i nostri esperti.

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Dati e fatti sul pezzo esemplificativo

Materiale: nichel puro o niobio (C-103)

Peso: 622 g

Tempo di costruzione: Singlelaser 13 ore e 39 minuti, Multilaser 10 ore e 47 minuti

Numero di strati: 4.414 di 40 µm ciascuno

Prodotto da: Agile Space Industries

Per le materie prime in parte rare e le leghe costose, la stampa 3D risulta particolarmente sostenibile, per esempio per le leghe a base di niobio. Queste leghe speciali ed estremamente resistenti al calore costano fino a 1.600 USD al kilogrammo. Le stampanti 3D, tuttavia, impiegano solo il materiale effettivamente necessario alla fine.

Frantisek Hacik
TRUMPF

Maggiori informazioni sul prodotto

TruPrint 2000
TruPrint 2000

Siete alla ricerca di un design della macchina economico con risultati di stampa eccezionali? La TruPrint 2000 soddisfa esattamente questi requisiti. Con il Fullfield Multilaser, composto da 2 laser da 300 W (a richiesta 2 laser da 500 W), un diametro del raggio di 80 µm e un breve tempo di rivestimento, fornisce risultati eccellenti. Il volume di costruzione è di 200 x 200 mm di superficie di base e di 200 mm di altezza. Il processo di produzione si basa su un circuito chiuso di polvere sotto gas di protezione, che garantisce una gestione semplice e pratica e la massima sicurezza sul lavoro.

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