Nagy sebességű lézeres felrakóhegesztés a féktárcsákon
Már a finom por alacsony koncentrációja is káros lehet az egészségre. A finom por a fékek, az abroncsok, a kuplungok és az útpályák kopásával keletkezik. Így több, mint a fele a finom por emisszióknak a közúti forgalomban a fékezési folyamatra, pontosabban a féktárcsa, a fékpofák és az abroncsok kopására vezethető vissza. A nagy sebességű lézeres felrakóhegesztéssel a jövőben Euro7-nek megfelelő, kopásszegény féktárcsák kerülnek bevonatolásra. Az ilyen módon bevonatolt féktárcsák sokkal kevesebb finom port bocsátanak ki, mint a hagyományos féktárcsák. Az eljárás nemcsak kevesebb finom porról gondoskodik, hanem a kisebb fokú kopásról is. Ehhez a féktárcsa legtöbbször két réteggel kerül bevonatolásra. Az első réteg mindenekelőtt korrózióvédelemként szolgál, és leginkább egy nem rozsdázó és nikkelmentes acélból áll. A második réteg kemény karbidok, mint például titánkarbid vagy wolframkarbid és egy acél elegyéből áll. Az elektromos járművek is profitálhatnak a jövőben ebből a bevonatolási technológiából, mivel a fékezésnél energia visszanyeréssel dolgoznak, és ezáltal a tárcsafék ritkán kerül alkalmazásra. Következésképpen a féktárcsa oxidálódhat vagy akár korrodálódhat is, ami csökkentett teljesítményhez vezet a fékezésnél, és extrém esetben idő előtti cserét tehet szükségessé. A féktárcsák nagy sebességű lézeres felrakóhegesztésével az elektromos járművekben oxidáció- és korrózióálló szerkezeti anyagokkal ez a veszély megelőzhető.
Porral akar additívan gyártani egy alkatrészt?
Amennyiben szeretné tudni, hogy mekkorák a megtakarítási lehetőségek, ill. milyen előnyöket tud megvalósítani a porral való lézeres felrakóhegesztésnek köszönhetően, vegye fel a kapcsolatot lézeres felrakóhegesztés szakértőinkkel. Kérjen magának egyéni tanácsadási időpontot.
Adatok & tények a minta alkatrészhez
Anyag: többrétegű bevonatoló rendszer kerámiából és fémből
Alkatrészméretek: mintaalkatrészek H 300mm, Ø 120 mm;
Tipikus féktárcsaméretek: kb. Ø 250-450 mm
Felületi sebesség: max. 1500 cm²/perc; a nyersanyag és a rétegvastagság függvényében
Tipikus rétegvastagságok: 100-300 µm