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Avec la TruLaser Weld 5000 et la fonction FusionLine, TRUMPF abaisse en 2016 les exigences, auparavant maximales, en matière de précision des composants comme condition préalable au soudage laser. Avec FusionLine, il est possible de compenser les imprécisions d'une pièce, comme celles résultant du processus de pliage précédent. Il est ainsi possible d'assembler des composants qui ne sont pas optimisés pour le soudage laser. FusionLine peut sans problème combler les fentes jusqu'à un millimètre de large. La commutation entre FusionLine et le soudage laser classique, comme le soudage par conduction thermique et le soudage profond, fonctionne sans changement d'outillage de l'installation. « C'est surtout l'exigence élevée en matière de préparation des composants qui nous a longtemps fait hésiter à nous lancer dans le soudage laser automatisé », raconte Kevin Kempf avec du recul. « Avec FusionLine, TRUMPF a levé cet obstacle. »
Un autre aspect qui a longtemps intimidé les deux frères était les gabarits, autrefois à fraisage laborieux et dotés de plaques de cuivre pour la dissipation de la chaleur, qui étaient nécessaires pour le procédé. « Si vous dites à un client que rien que le gabarit pour une pièce coûte quelques milliers d'euros, il vous arrêtera tout de suite », explique Kevin Kempf. Mais là aussi, les temps ont changé. Aujourd'hui, les gabarits modulaires en tôle sont largement suffisants, tout comme des systèmes de serrage standard réutilisables. « Nous étions sûrs de pouvoir construire nous-mêmes les gabarits en tôle », se souvient Marcel. Kevin ajoute en souriant : « Ce n'était certes pas si simple que ça au début, mais nous avons réussi. »
Chez Kempf, de grandes quantités sont soudées à grande vitesse en temps masqué sur la table tournante de la TruLaser Weld 5000. « La machine est tellement rapide qu'il nous faut bien plus de temps pour la préparation que l'installation n'en a besoin pour le processus de soudage en lui-même », indique Kevin Kempf. Le positionneur tournant basculant, qui permet l'usinage des deux côtés des composants, est utilisé chez Kempf pour le soudage de pièces plus complexes. « Nous avons des composants sur lesquels nous avons travaillé pendant plus d'une heure en comptant le soudage TIG et le réusinage nécessaire. Avec le laser, on y arrive en dix minutes. Grâce à la TruLaser Weld 5000, nous réalisons désormais en un quart de travail des tâches qui nous auraient pris sinon toute une semaine », résume Kevin Kempf avec enthousiasme.
Mise en œuvre
Les frères Kempf ont réussi à maîtriser la question du taux d'utilisation machine grâce à une idée astucieuse. « Au début, nos collaborateurs n'étaient pas très enthousiastes à l'idée de modifier des pièces pour le soudage automatisé et de construire les gabarits nécessaires pour ce procédé. C'est là que nous avons eu l'idée d'une prime de réussite pour chaque pièce optimisée pour le soudage laser. Je demande un programme d'usinage, le gabarit adéquat et une documentation sur le nouveau processus, c'est-à-dire comment c'était avant et comment ça peut fonctionner maintenant. Et bien évidemment, le client doit donner son accord », raconte Kevin Kempf. « Si un collaborateur réalise tout ça, une prime lui est attribuée ». Le compte est bon : en peu de temps, les collaborateurs identifient de nombreuses pièces adaptées au soudage laser, élaborent les programmations, développent et construisent les gabarits.
De plus en plus de clients sont désormais enthousiastes envers cette technologie. « Les clients qui ont fait modifier leur pièce pour le procédé et qui ont vu un cordon de soudure ne veulent plus rien d'autre. Ils réalisent que le procédé représente un saut quantique en termes de qualité par rapport au soudage MIG, MAG et TIG, en particulier pour le soudage manuel », raconte Marcel Kempf. La TruLaser Weld 5000 exécute leurs ordres à temps et rapidement, ce qui est décisif pour eux. Elle fournit en outre à tout moment des résultats de soudage reproductibles à 100 %. « C'est cette fiabilité que nos clients apprécient », reconnaît Marcel Kempf.
