TruPrint 5000

Dans l'industrie aéronautique et aérospatiale, il est possible de fabriquer de gros composants sans fissures ni défauts de délaminage à l'aide de l'imprimante 3D métal. Avec la TruPrint 5000 et l'option Préchauffage 500 °C, vous pouvez par exemple imprimer un échangeur thermique de grande qualité en titane (Ti64) de manière rentable – sans rebut ni gaspillage matériel.

La TruPrint 5000 vous permet de traiter de façon hautement productive des matières à hautes performances, à une échelle de production industrielle. L'industrie aéronautique et aérospatiale, le secteur de l'énergie et l'industrie automobile tirent avantage de la nouvelle matière Ti6242 qui, grâce à la TruPrint 5000, peut être traitée à 500 °C, de manière fiable et sans effort résiduel dans le composant, comme l'anneau d'injecteur de la société Blasius GERG GmbH.

La fabrication additive permet de construire avec une grande sécurité de processus des pièces moulées dotées de nervures profondes. Un refroidissement proche des contours permet d'éviter efficacement, grâce à des coulisseaux, la surchauffe des zones convexes de la géométrie, et d'obtenir ainsi des temps de cycle plus courts. Cela a simultanément pour effet d'améliorer la structure microcristalline de la pièce moulée en fonte, qui présente donc une capacité de charge plus élevée. Grâce à l'option de préforme, la TruPrint 5000 prend en charge la production hybride de composants. Les structures de composants à fabriquer de manière additive sont appliquées sur une ébauche à cet effet. Dans cet objectif, l'option de préforme Basic est particulièrement prédestinée à une manipulation simple dans les domaines de la construction d'outils et de moules.

Grâce à l'option de préforme, la fraise est fabriquée en série par la TruPrint 5000 de manière économe en coûts et en matières, le tout en n'imprimant qu'aux endroits où cela est vraiment nécessaire. L'option de préforme Advanced permet un positionnement automatique hautement précis des têtes de fraisage à imprimer sur les ébauches fabriquées de manière classique. Conçu par Paul Horn GmbH.

Développement assisté par ordinateur d'un échangeur thermique efficace de taille moyenne par Hyperganic. La perte de pression a été réduite de 50 % comparé à un échangeur thermique classique. L'objectif était de minimiser la perte de pression tout en obtenant un maximum de puissance frigorifique, ce qui n'a été rendu possible que par la conception additive. L'échangeur thermique a été imprimé en Ti6242. Conçu par Hyperganic.

Les différents designs sur un acetabulum ont été imprimés avec des détails de haute résolution sur les machines TruPrint. Grâce au préchauffage à 500 °C, la quantité de la structure d'appui peut être fortement réduite. Même l'empilage de pièces devient possible. Les deux étapes ont un effet positif sur l'ensemble de la chaîne de processus en abaissant les coûts matière et en raccourcissant le cycle de production.

Par rapport à une fabrication conventionnelle par fraisage en un bloc avec 95 % d'enlèvement de matière, la fabrication additive de la structure satellitaire permet d'économiser jusqu'à 28 % de poids et d'obtenir une augmentation de la rigidité pouvant atteindre 45 %.

Sur ce distributeur de coulée de la société Laupp GmbH, optimisé à l'aide de Powder Bed Fusion, les étapes du process ont été réduites de cinq à une et les points de jonction ont été éliminés. Les conduits d'équilibrage de la température ajustés aux contours de la pièce de série fabriquée en titane et au moyen de l'option Préchauffage 500 °C permettent d'obtenir une puissance plus efficace et une réduction des coûts d'exploitation.

Si un support de suspension ou un cardan est imprimé avec l'option de préchauffage à 500 °C, l'effort résiduel dans le composant en Ti6AI4V est considérablement réduit. Cela ouvre de toutes nouvelles possibilités en matière de conception, notamment dans la construction de composants plus massifs.

Les noyaux parfaitement polis de la société Reinhard Bretthauer GmbH, imprimés avec l'option de préchauffage à 500 °C en H11, aboutissent à un résultat d'impression sans fissures et a une densité de plus de 99,9 %. La capacité de polissage en est également renforcée - par rapport à une fabrication conventionnelle, aucune différence ne peut être détectée. La capacité de refroidissement est équivalente à celle du cuivre - les canaux de refroidissement intégrés permettent une production stable de pièces en plastique moulée par injection et ont considérablement réduit la durée du cycle.

Pour les aubes de turbine sujettes à l'usure, la décision reste souvent en suspens : faut-il jeter ou réparer ? Grâce à la fabrication hybride avec l'option de préforme Basic, vous réduisez les coûts, les matières et le temps requis pour le remplacement. A cet effet, la pièce défectueuse de l'aube de turbine est retirée par fraisage ; l'impression 3D est réalisée sur la pièce existante par Power Bed Fusion. C'est un avantage majeur, surtout pour les chaînes d'approvisionnement fortement sollicitées.