Défis
Le haut degré d'implication dans la fabrication est un avantage concurrentiel décisif pour Samaplast AG. Toutefois, cela se traduit également par une considérable diversité de matières plastiques de différentes couleurs à traiter pour l'entreprise suisse. Il s'agit entre autres de thermoplastiques comme le PEEK, le PPSU, les TPE, le POM et de matériaux résorbables. Les pièces sont très variées, allant de formes plates jusqu'à des formes 3D complexes, par exemple des rotules de hanche en PPSU qui ne restent pas dans le corps mais servent à tester la taille de l'implant final lors de l'opération.
Samaplast AG fabrique surtout des petites séries. « Il s'agit en général d'une à plusieurs milliers de pièces », déclare M. Okle avant de poursuivre : « mais nous fabriquons également de grosses séries comprenant des millions de pièces ». La production se fait en majeure partie en salle blanche. Les exigences sont élevées dans le domaine de la technologie médicale. Un milieu exigeant donc. « Mais passionnant ! », ajoute M. Okle. Dans ce contexte, Samaplast AG peut compter sur l'expertise accumulée de ses 95 employés. Stefan Schär est l'un d'entre eux. En tant que Directeur Finition et logistique, il est notamment responsable du marquage laser des produits médicaux et des implants. Outre des numéros de série, ce sont aussi des codes Matrix et UDI qu'apposent M. Schär et son équipe. Depuis 20 ans, l'entreprise utilise pour ce faire des lasers de marquage Vektormark de TRUMPF. Les lasers fonctionnent de manière fiable, mais les produits de forme ronde ne peuvent pas être marqués avec sans que l'inscription ne soit déformée.
Alors lorsque Christopher Hoyle, responsable produit logiciel chez TRUMPF Suisse, demande en 2019 à M. Okle et à M. Schär s'ils souhaitent tester en tant que partenaires de développement le TruMark 6030 avec le logiciel TruTops Mark 3D, il prêche deux convertis. Ensemble, ils franchissent le pas vers la troisième dimension du marquage laser.