La production individuelle en série d'implants de grande qualité est l'un des principaux domaines d'application de la fabrication additive dans la technologie médicale. Pour des solutions personnalisées, il est décisif que l'implant parvienne à temps dans la salle d'opération. Le processus de fabrication complet, de la génération des données, à l'aide de techniques d'imagerie (CT scan, ou tomodensitométrie), à l'impression 3D et aux retouches, prend généralement jusqu'à une semaine. La disponibilité peut être encore améliorée avec un second laser sur le TruPrint 2000. L'option multilaser augmente la productivité et peut donc avoir un impact positif sur le coût par pièce. La fabrication de produits de technologie médicale, en particulier de produits de classe de risque 3, nécessite un équipement qualifié et un processus validé. TRUMPF offre des services étendus soutenant les clients dans un environnement certifié dans le cadre de la qualification des équipements et de la validation des processus. Les derniers développements en matière de surveillance des processus ainsi qu'un concept bien pensé de manipulation et de préparation des poudres permettent également de garder un œil sur le processus et la qualité de la poudre et des composants.
Fabrication additive d'implants spécifiques dans les régions cranio-faciales
Les patients atteints de tumeurs et de malformations congénitales ou acquises à la suite d'un traumatisme ou d'une atrophie bénéficient souvent avec avantage d'une solution spécifique au patient. Grâce à la fabrication additive , il est désormais possible de produire des implants de haute qualité, rapidement disponibles et à des coûts acceptables - même avec une taille de lot 1. Une prise en charge optimale des patients est ainsi garantie. Les implants reposent d'autre part sur les données anatomiques du patient et permettent ainsi au patient de se rétablir plus rapidement et de réduire sensiblement le nombre d'interventions chirurgicales. Souvent une charge post opératoire immédiate est possible.
Des implants médicaux peuvent être fabriqués à l'unité de manière rentable. Les machines et installations TruPrint offrent la possibilité de faire passer votre production d'implants médicaux d'une production à l'unité à une production de masse.
Bénéficiez d'une conception personnalisée des pièces, adaptée à l'anatomie du patient. Dans un même temps, des structures maillées ou poreuses peuvent être intégrées à l'implant pour améliorer l'échange des fluides et de la chaleur.
La fabrication additive permet la reconstruction de l'anatomie du patient sans augmentation de la masse osseuse. Ce qui signifie moins de chirurgie et ainsi moins de pénibilité pour le patient.
Des pièces uniques peuvent être produites à la demande dans un délai très court, de manière à pouvoir être posées à temps en salle d'opération.
Exemples d'implants particuliers aux patients en chirurgie buccale et maxillo-faciale
Plaque crânienne en Ti6Al4V ELI et structure en treillis
- Rétablissement de la forme et de la fonction
- Structure maillée pour l'échange des fluides et la dissipation de la chaleur
Implant orbital en Ti6Al4V ELI avec une épaisseur de paroi de 0,3 mm
- Fonction de drainage
- Margeatraumatique
Implant de mâchoire en Ti6Al4V ELI avec fonctionnalité immédiate
- Charge post opératoire immédiate possible
- Pas d'augmentation de la masse osseuse nécessaire
- Réduction de la durée de réhabilitation et de la durée totale du traitement
Comment se déroule la fabrication d'un implant CMF par Laser Metal Fusion ?
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Données & factuelles sur les composants
- Dimension des composants : Implant de la mâchoire : 176 mm x 94 mm x 135 mm, Implant préprothétique : 55 mm x 55 mm x 55 mm, Implant orbital : 41 mm x 18 mm x 34 mm
- Temps de construction total (tous les composants/plaque de substrat) : 29 h (Multilaser), 44 h (Singlelaser)
- Epaisseur de couche : 30 µm
- Nombre de couches : 4 677
- Poids : Implant de la mâchoire : 113 g, Implant préprothétique : 10 g, Implant orbital : 1 g
- Volume : Implant de la mâchoire : 25,5 cm³, Implant préprothétique : 2,3 cm³, Implant orbital : 0,3 cm³
- Client : KARL LEIBINGER MEDIZINTECHNIK, une société du KLS Martin Group
