La producción en serie individual de implantes de alta calidad es una de las áreas de aplicación principales para la fabricación aditiva en el ámbito de la tecnología médica. En el caso de soluciones individuales de pacientes es decisivo que el implante esté a tiempo en el quirófano. Por lo general, el proceso completo de fabricación —que incluye la generación de datos mediante una tomografía computarizada (CT, por sus siglas en inglés), la impresión 3D y el mecanizado de acabado— dura hasta una semana. La disponibilidad puede mejorar con un segundo láser en la TruPrint 2000. La opción multiláser aumenta la productividad y puede tener un efecto positivo en los costes por pieza. La fabricación de productos de tecnología médica, especialmente productos de la clase de riesgo 3, requiere un equipo cualificado y un proceso validado. TRUMPF presta servicios ampliados que ayudan a los clientes en el entorno certificado en el marco de la calificación de equipos y la validación de procesos. Los últimos desarrollos en la vigilancia del proceso y un concepto bien pensado de la manipulación y preparación del polvo contribuyen, además, a no perder de vista el proceso y la calidad del polvo y el componente.
Fabricación aditiva de implantes específicos para pacientes en la zona del rostro y el cráneo
Los pacientes con tumores y los pacientes con malformaciones congénitas o adquiridas causadas por un traumatismo o una atrofia suelen beneficiarse mucho de una solución a su medida (en inglés, IPS). La fabricación aditiva permite ahora fabricar implantes de alta calidad con rápida disponibilidad y a un coste razonable, incluso con un lote de una sola pieza. De este modo, se garantiza una óptima atención al paciente. Además, los implantes se basan en datos anatómicos del paciente, lo que significa que el paciente se rehabilita más rápidamente y necesita menos intervenciones quirúrgicas. A menudo, puede soportar una carga postoperatoria inmediata.
Los implantes médicos del tamaño 1 se pueden fabricar de forma rentable. Las máquinas e instalaciones TruPrint le ofrecen la posibilidad de escalar su producción de piezas individuales hasta una producción masiva de implantes médicos.
Benefíciese de un diseño individual de piezas, adaptado a la anatomía del paciente. Al mismo tiempo se pueden integrar las estructuras de rejilla o porosas en el implante a fin de mejorar el intercambio de fluidos y calor.
La fabricación aditiva permite la reconstrucción de la anatomía del paciente sin aumento óseo. Esto se traduce en un menor número de intervenciones quirúrgicas y, por lo tanto, una menor carga para los pacientes.
Las piezas individuales se pueden producir por encargo en un breve periodo de tiempo para que puedan estar disponibles a tiempo en el quirófano.
Ejemplos de implantes a medida para pacientes en la cirugía bucal y maxilofacial
Placa craneal de Ti6Al4V ELI y estructura de red
- Restablecimiento de la forma y la funcionalidad
- Estructura de red para el intercambio de fluidos y la disipación del calor
Implante orbitario de Ti6Al4V ELI y un espesor de 0,3 mm
- Función de drenaje
- Borde del implante atraumático
Implante maxilar de Ti6Al4V ELI con funcionalidad inmediata
- Posibilidad de carga postoperatoria inmediata
- Sin necesidad de aumento óseo
- Reducción de la duración de la rehabilitación y el tratamiento total
¿Cómo se genera un implante CMF por Laser Metal Fusion?
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Datos y hechos sobre los componentes
- Dimensiones del componente: Implante maxilar: 176 mm x 94 mm x 135 mm, Implante preprotésico: 55 mm x 55 mm x 55 mm, Implante orbitario: 41 mm x 18 mm x 34 mm
- Tiempo de construcción total (todos los componentes/placas de sustrato): 29 h (multiláser), 44 h (láser individual)
- Grosor de capa: 30 µm
- Número de capas: 4677
- Peso: Implante maxilar: 113 g, Implante preprotésico: 10 g, Implante orbitario: 1 g
- Volumen: Implante maxilar: 25,5 cm³, Implante preprotésico: 2,3 cm³, Implante orbitario: 0,3 cm³
- Cliente: KARL LEIBINGER MEDIZINTECHNIK, una empresa del grupo KLS Martin Group
