TruPrint 5000

En la industria aeroespacial pueden construirse grandes componentes sin grietas ni fallos de delaminación con la impresora 3D para metal. Con la TruPrint 5000 y la opción de precalentamiento a 500 °C, podrá imprimir, por ejemplo, un intercambiador de calor de titanio (Ti64) con una alta calidad y rentabilidad: sin desechos ni desperdicio de material.

Con la TruPrint 5000 podrá procesar materiales de alto rendimiento a escala de producción industrial con una alta productividad. La industria aeroespacial, el sector energético y el sector de la automoción se benefician del nuevo material Ti6242, que se puede procesar con la TruPrint 5000 a 500 ºC de forma segura y sin alimentación autónoma. Un ejemplo de ello es el anillo de la boquilla de inyección de la empresa Blasius GERG GmbH.

La fabricación aditiva permite la producción con seguridad del proceso de piezas de fundición con aletas profundas. La refrigeración cercana al contorno evita eficazmente el sobrecalentamiento de las zonas geométricas en forma de cúpula de las válvulas, lo que significa que se pueden conseguir tiempos de ciclo más cortos. Al mismo tiempo, esto también mejora la estructura microcristalina de la pieza de fundición y la hace más resistente. Gracias a la opción de preforma, la TruPrint 5000 admite la producción de componentes híbridos. Las estructuras de los componentes que se fabricarán de forma aditiva se colocan sobre una pieza bruta. La preforma Basic está concebida, en particular, para una manipulación sencilla en la construcción de moldes y útiles.

Con la opción de preforma, la fresa se fabrica en serie con TruPrint 5000, imprimiendo solo donde se necesita realmente, consiguiendo así un ahorro de costes y material. Preforma Advanced permite un posicionado exacto automático de los cabezales de fresado que se van a imprimir en la pieza bruta fabricada de forma convencional. Diseño de Paul Horn GmbH.

Desarrollo por ordenador de un intercambiador de calor eficiente de tamaño medio por parte de la empresa Hyperganic. La pérdida de presión se redujo en un 50 % en comparación con un intercambiador de calor convencional. El objetivo consistía en minimizar la pérdida de presión y, al mismo tiempo, lograr la máxima potencia refrigeradora, algo que solo es posible con un diseño aditivo. El intercambiador de calor se imprimió en Ti6242. Diseñado por Hyperganic.

Los distintos diseños de entramado de una prótesis acetabular se imprimieron con una alta resolución de detalle en las máquinas TruPrint. Mediante el precalentamiento a 500 ºC se puede reducir enormemente la cantidad de estructuras de apoyo, siendo posible incluso el apilado de piezas. Ambos pasos tienen un efecto positivo sobre toda la cadena de procesos, reduciendo los costes de material y acortando el ciclo de producción.

A diferencia de la producción convencional por fresado a partir de un solo bloque con un 95 % de eliminación del material, la fabricación aditiva de la estructura del satélite puede lograr una reducción de peso del 28 % y un aumento del 45 % en la rigidez.

Con este distribuidor optimizado mediante Power Bed Fusion de Laupp GmbH, se redujeron los pasos de proceso de cinco a uno y se eliminaron los puntos de obstrucción. Los canales de temperado próximos al contorno de la pieza de serie fabricada en titanio y con la opción precalentamiento a 500 ºC, permiten alcanzar un rendimiento más eficiente y una reducción de los costes de servicio.

Si se imprime un cardán (en inglés, «gimbal») con la opción de calentamiento previo a 500 °C, se reduce considerablemente la tensión inherente en el componente de Ti6AI4V. Esto permite abrir posibilidades completamente nuevas en el diseño, especialmente al construir componentes más macizos.

El resultado de impresión del núcleo pulido de Reinhard Bretthauer GmbH, impreso con la opción de calentamiento previo a 500 °C en H11, no presenta grietas y tiene una densidad superior al 99,9 %. Por consiguiente, la aptitud para el pulido también es elevada; en comparación con la fabricación convencional, no se puede detectar ninguna diferencia. El rendimiento de refrigeración desciende de forma equivalente al cobre; sin embargo, se han podido fabricar de forma estable piezas de plástico en el moldeo por inyección gracias a los canales de refrigeración integrados y se ha podido reducir significativamente el tiempo de ciclo.

Ante una pala de turbina afectada por el desgaste surge la duda de si merece la pena su reparación o directamente desecharla. Gracias a la fabricación híbrida con la opción de preforma Basic, ahorrará costes, material y tiempo en su sustitución. Para ello, se fresa la pieza defectuosa de la pala de turbina; en la pieza existente se imprime en 3D mediante Powder Bed Fusion. Este proceso resulta especialmente ventajoso en cadenas de suministro tensadas.