Soluciones
«Solo con la tecnología láser es posible desprenderse de los antiguos obstáculos del proceso de fabricación y hacer que el producto esté listo para la demanda masiva», afirma Marvin Michel. «La soldadura es extremadamente rentable en comparación con el proceso de fundición. Utilizamos alrededor de un 50 % menos de material por carcasa, ya que podemos fabricar las paredes de la carcasa mucho más estrechas.»
Implementación
Todo esto solo es posible porque CooolCase optó por el TruLaser Weld 5000, que domina todos los pasos necesarios en el proceso. Porque a pesar de todas las ventajas económicas de la soldadura por láser y de su aspecto poco espectacular: soldar una carcasa de ondulador es cualquier cosa excepto trivial. El componente conlleva tres complicadas tareas de soldadura, para las que CooolCase tiene que demostrar toda su experiencia. En primer lugar, están los cordones en I en los laterales y las uniones de esquina redondeadas. En este caso, CooolCase confía en la soldadura por conducción térmica finamente dosificada, que introduce la menor energía posible en el componente: «De lo contrario, se formarán grietas calientes en los cordones de soldadura y se producirán fugas», dice Michel. En segundo lugar, hay que soldar una chapa de refuerzo a la carcasa. Para ello, el sistema láser cambia el procedimiento de soldadura a soldadura por penetración: la luz láser suelda aluminio de dos milímetros de grosor y garantiza un cordón hermético reproducible que no permite el paso de moléculas de H2O. Ahora viene el punto culminante de la soldadura: CooolCase fija un disipador de calor en una abertura del techo de la carcasa, lo que garantiza posteriormente que el ondulador no se sobrecaliente. Por motivos técnicos de producción, este disipador de calor; el denominado perfil de fundición continua, solo está disponible en aleación de aluminio 6000. «Es especialmente duro y susceptible de que se produzcan grietas calientes. Esto es exactamente lo que no debe ocurrir con la carcasa bajo ninguna circunstancia. Por si esto no fuera lo bastante emocionante, nos encontramos en una situación en la que tenemos que soldar un aluminio 6000 difícil con otra aleación de aluminio. Totalmente a prueba de fugas, por supuesto.» Por eso, la TruLaser Weld 5000 vuelve a cambiar el método de soldadura y ahora utiliza un alambre adicional a través de FusionLine. «Tiene que ser lo suficientemente similar a ambas aleaciones. Y encontrar los parámetros de soldadura adecuados fue una tarea difícil. Afortunadamente, teníamos un fuerte aliado en TRUMPF», dice Michel. La hazaña tiene éxito y la TruLaser Weld 5000 procesa una carcasa tras otra en un cambio rotativo.
