Retos
Los 340 trabajadores de H&B fabrican, entre otros objetos, carcasas de plástico para la tecnología de automatización en el moldeo por inyección. Por otro lado, también el aspecto exterior es importante. Así, por ejemplo, en una caja actuador/sensor fabricada a medida por H&B, los diodos se encuentran detrás de una ventana de plástico transparente. En este caso, el molde requiere muchos canales de refrigeración de filigrana cerca del contorno para que el plástico pueda liberar su calor de forma controlada y uniforme durante la producción y enfriarse rápidamente. Esto se debe a que el tipo de plástico utilizado en esta aplicación se vuelve lechoso si se enfría demasiado despacio. La norma general para el enfriamiento en el moldeo por inyección es: lo más rápido posible, lo más homogéneo posible. La homogeneidad crea calidad y la rapidez reduce el tiempo de ciclo, con lo que se reducen los costes por pieza.
La empresa ya había utilizado anteriormente el molde sin refrigeración cerca del contorno, pero ha tenido que lidiar repetidamente con ventanas opacas y una elevada proporción de rechazos. Aunque los expertos en moldes y herramientas de H&B llevan algún tiempo utilizando insertos impresos con refrigeración cerca del contorno en diversos moldes, no estaban satisfechos con los aceros para herramientas disponibles hasta la fecha para el proceso L-PBF, especialmente el 1.2709. Y en consecuencia se decidió apostar por la fabricación aditiva con el acero resistente al calor 1.2343, tan conocido y popular entre los troquelistas, y hacerlo en la propia máquina de impresión 3D.
En comparación con el acero para herramientas 1.2709, el acero para temple y revenido H11 (1.2343) presenta varias ventajas, por ejemplo en lo que respecta a la resistencia al desgaste, la conductibilidad térmica, la dureza en caliente, la resistencia a la temperatura y la capacidad de pulido. Las propiedades finales del material se ajustan mediante temple y revenido, lo que lo hace más adecuado para aplicaciones de construcción de moldes. Sin embargo, debido a su mayor contenido en carbono y a la peor soldabilidad resultante, plantea grandes retos al proceso L-PBF utilizado.