Lösungen
Für die erforderliche Flexibilität bei den Markieraufgaben sorgt bei MED-EL seit 2004 der Beschriftungslaser – zunächst ein TRUMPF Vectormark VMC4. Zuvor übernahmen externe Dienstleister das Markieren der Teile. Auf Dauer war das zu langsam und nicht agil genug. Christoph Fankhauser, Deputy Group Leader, Manufacturing External Devices bei MED-EL, erklärt: „Aufgrund gesetzlicher Anforderungen müssen wir die Beschriftungen immer wieder anpassen.“ Schwankungen bei der Materialqualität erfordern häufig ebenfalls ein schnelles Gegensteuern mit dem Laser, damit die Beschriftungen trotzdem gut lesbar sind. „Wenn wir das erst mit einem Lieferanten klären müssen, verlieren wir zu viel Zeit.“ Dafür ist das Lasermarkieren der Bauteile zu wichtig. Mit der ersten TruMark Station 5000 holt sich das Unternehmen 2010 eine weitere Anlage für diesen zentralen Fertigungsschritt ins Haus und trägt damit dem Stellenwert und der hohen Qualität der Beschriftungen Rechnung „Wir bringen hauptsächlich Seriennummern und maschinenlesbare UDI-Codes auf Metall- und Kunststoffteile auf. Außerdem Symbole wie Pfeile und Hinweise, die den Anwendern die Handhabung erleichtern“, sagt Fankhauser.
Da viele der Beschriftungen am Endprodukt sichtbar sind, legt MED-EL großen Wert auf einheitliche Schriftverläufe. Ein hoher Kontrast ist dafür ausschlaggebend, denn er gewährleistet eine gute Lesbarkeit. „Und natürlich müssen die Beschriftungen reproduzierbar sein“, betont Fankhauser. „Der TruMark Laser erfüllt diese Anforderungen auch auf kleinsten Bauteilen.“
Umsetzung
Aktuell stehen insgesamt drei TruMark Stations 5000 im Fertigungsbereich bei MED-EL – mit den Anlagen werden Implantatteile sowie externe Systemkomponenten und Zubehörteile beschriftet. Alle Markierstationen arbeiten mit den Lasern der TruMark Serie 3000. „Wir hatten anfangs einen grünen Laser im Einsatz, mittlerweile setzen wir auf infrarotes Licht mit 1064 Nanometern Wellenlänge, da es sich sehr flexibel einsetzen lässt“, sagt Fankhauser.
Mit den Markierlasern beschriftet MED-EL Bauteile aus Kunststoff, aber auch die Metall-Gehäuse der Implantate. Diese bestehen aus Titan, einige Teile auch aus Platin-Iridium. Die größte Herausforderung stellt allerdings die Beschriftung der Kunststoffteile dar. „Wir haben einfach eine enorme Produktvielfalt mit mehr als 1.000 verschiedenen Artikeln, die wir mit individuellen Produktcodes und Seriennummern versehen“, erklärt Fankhauser. Bei der großen Menge an unterschiedlichen Bauteilen, die wir von Lieferanten beziehen, kann es bei einzelnen Chargen zudem zu Schwankungen in der Materialbeschaffenheit kommen. Das Fertigungsteam muss die Laserparameter immer wieder darauf abstimmen. „Gleichzeitig haben wir auf den Bauteilen natürlich sehr wenig Platz und müssen dennoch die Maschinenlesbarkeit der Beschriftungen sicherstellen. Das ist nicht immer einfach.“ Mit der Kombination aus geballtem Fachwissen und den präzisen TruMark Beschriftungslasern als Werkzeug nimmt das engagierte Team aber auch diese Hürde.
In der Serienfertigung setzt MED-EL die TruMark Laser übrigens auch zur Nutzentrennung von Platinen ein. „Wir sind sehr testfreudig und probieren viel aus“, sagt Fankhauser. „Mit den Lasern beschriften wir beispielsweise Prototypen und führen gemeinsam mit der Entwicklungsabteilung Schneid- und Beschriftungsversuche an unterschiedlichsten Materialien durch.“ Für seinen Kollegen Dietmar Köll macht dieser Spirit MED-EL aus: „Auch nach all den Jahren sind die Strukturen nicht eingefahren. Wir arbeiten ständig an Neuentwicklungen und können Dinge bewegen und verändern.“
