TruPrint 5000

In der Luft- und Raumfahrtindustrie können große Bauteile aus dem Metall 3D-Drucker ohne Risse oder Delaminierungsfehler hergestellt werden. Mit der TruPrint 5000 und der Option Vorheizung 500 °C drucken Sie zum Beispiel Heat Exchanger aus Titan (Ti64) hochqualitativ und kosteneffizient – ohne Ausschuss oder Materialverschwendung.

Mit der TruPrint 5000 können Hochleistungsmaterialien im industriellen Produktionsmaßstab hochproduktiv verarbeitet werden. Die Luft- und Raumfahrtindustrie, Energiebranche und der Automobilbau profitiert durch das neue Material Ti6242, das durch die TruPrint 5000 mit 500 °C prozesssicher und ohne Eigenspannung im Bauteil verarbeitet werden kann, wie der Einspritzdüsenring der Firma Blasius GERG GmbH.

Die additive Fertigung ermöglicht die prozesssichere Herstellung von Gusswerkstücken mit tiefen Rippen. Durch konturnahe Kühlung wird das Überhitzen domförmiger Geometriebereiche von Schiebern effektiv vermieden, wodurch sich kürzere Zykluszeiten realisieren lassen. Gleichzeitig wird dadurch auch die mikrokristalline Struktur des Gussteils verbessert, wodurch es höher belastbar ist. Dank der Option Preform unterstützt die TruPrint 5000 die hybride Bauteilproduktion. Die additiv zu fertigende Bauteilstrukturen werden hierzu auf einen Rohling aufgebracht. Preform Basic ist dabei besonders für einfaches Handling im Werkzeug- und Formenbau prädestiniert.

Durch die Option Preform wird der Fräser mit der TruPrint 5000 kosten- und materialsparend in Serie hergestellt, indem nur dort gedruckt wird, wo es wirklich notwendig ist. Preform Advanced ermöglicht automatisch ein hochgenaues positionieren der zu druckenden Fräsköpfe auf den konventionell gefertigten Rohlingen. Design by Paul Horn GmbH.

Computergestützte Entwicklung eines effizienten Wärmetauschers mittlerer Größe durch Hypergenic. Der Druckverlust wurde im Vergleich zu einem herkömmlichen Wärmetauscher um 50 % reduziert. Ziel war es, den Druckverlust zu minimieren und gleichzeitig die maximale Kühlleistung zu erreichen, was nur durch das additive Design ermöglicht wurde. Gedruckt wurde der Wärmetauscher in Ti6242. Designed by Hyperganic.

Die verschiedenen Gitterdesigns auf einer Hüftpfanne wurden mit hoher Detailauflösung auf den TruPrint Maschinen gedruckt. Durch das Vorheizen auf 500 °C kann die Menge der Stützstruktur sehr stark reduziert werden, sogar das Stapeln von Teilen wird möglich. Beide Schritte wirken sich positiv auf die gesamte Prozesskette aus, indem sie die Materialkosten senken und den Produktionszyklus verkürzen.

Im Gegensatz zur konventionellen Herstellung durch Fräsen aus einem Block mit 95 % Materialabtrag, kann durch die additive Fertigung der Satellitenstruktur eine Gewichtsreduktion um 28 % sowie eine Steifigkeitserhöhung um 45 % erzielt werden.

Bei diesem mit Powder Bed Fusion optimierten Angussverteiler der Laupp GmbH wurden die Prozessschritte von fünf auf einen reduziert sowie Dichtstellen eliminiert. Die konturnahen Temperierkanäle des aus Titan und der Option Vorheizung 500 °C gefertigten Serienteils ermöglichen eine effizientere Leistung und eine Reduktion der Betriebskosten.

Wird eine kardanische Aufhängung oder kardanische Lagerung (engl. "gimbal") mit der Vorheizungsoption 500 °C gedruckt, so reduziert sich die Eigenspannung im Ti6AI4V-Bauteil erheblich. Dies eröffnet völlig neue Möglichkeiten beim Design, besonders bei der Konstruktion von massiveren Bauteilen.

Das Druckergebnis der hochglanzpolierten Kerne der Reinhard Bretthauer GmbH, die mit der Option Vorheizung 500 °C aus H11 gedruckt wurden, ist rissfrei und weist eine Dichte von mehr als 99,9 % auf. Die Polierbarkeit ist entsprechend hoch - im Vergleich zur konventionellen Fertigung lässt sich kein Unterschied feststellen. Die Kühlperformance fällt gleichwertig zu Kupfer aus - durch die integrierten Kühlkanäle kann eine stabile Produktion von Plastikteilen im Spritzguss erfolgen und die Zykluszeit signifikant reduziert werden.

Bei einer Turbinenlaufschaufel, die von Verschleiß betroffen ist, steht oft die Entscheidung an: Wegschmeißen oder reparieren? Durch die hybride Fertigung mit der Option Preform Basic sparen Sie Kosten, Material und Zeit für die Wiederbeschaffung ein. Hierzu wird der defekte Teil der Turbinenlaufschaufel abgefräst; auf das bestehende Teil wird per Powder Bed Fusion 3D-gedruckt. Besonders bei angespannten Lieferketten ist dies ein erheblicher Vorteil.