Factory cleaning 4.0

Die Vision von einer Produktion, die sich übers Mobiltelefon steuern lässt, ist längst Realität. Diese Erfahrung machten einige Unternehmen während der Corona-Pandemie. Auch der spanische Jobshop Ripleg S.A.U. „Von unseren 75 Mitarbeitern waren in dieser Zeit nur rund 15 in der Produktion beschäftigt. In der Krise hat sich gezeigt, dass wir unsere Produktion sehr gut aus dem Homeoffice steuern und überwachen können. Sämtliche Abläufe liefen über unsere Smartphones – von der Auftragsannahme und -übermittlung über das Erstellen von Produktionsaufträgen bis hin zur Programmierung“, sagt Geschäftsführer Jordi Batlle.

Im Familienunternehmen Ripleg mit Sitz im spanischen Ripoll ist die Idee von einer automatisierten und digitalisierten Fertigung schon lange fest verankert. Den Wandel haben der Firmengründer Eudald Batlle Santanach, und seine Kinder Schritt für Schritt vollzogen. 2003 läu­tete Eudald Batlle Santanach mit dem Kauf einer TRUMPF Stanzmaschine mit SheetMaster die Automatisierung der Firma ein. Der Stanzmaschine folgte ein Jahr später eine automatisierte Laserschneidmaschine. 2006 kaufte Batlle eine zweite Stanzmaschine und band beide Maschinen an zwei STOPA- Lagertürme mit insgesamt 60 Lagerplät­zen an. Geschäftsführer Jordi Batlle blickt zurück: „Die automati­sierte Materialzufuhr aus den STOPA-Türmen hat unsere Fertigung enorm beschleunigt, auch wenn die Investitionskosten nicht einfach zu stemmen waren.“ In den Jahren 2008 und 2011 hielten zwei automatisierte Biegemaschinen und 2016 die Highend-Kombimaschine TruMatic 7000 Einzug bei Ripleg. „Danach habe ich mei­nem Vater erst mal von weiteren Reisen nach Ditzingen abgeraten. Wir haben genug Maschinen, habe ich ihm erklärt“, erzählt Jordi Batlle und lacht.

Die effizientesten Maschinen und die schnellsten Automatisierungs­komponenten nützen wenig, wenn die Prozesse unzureichend strukturiert sind. Neben modernen Maschinen setzte Ripleg daher darauf, die Abläufe in der Fertigung zu optimieren und schritt­weise zu digitalisieren. „Mit der TruMatic 7000 haben wir unseren Shopfloor komplett umgestaltet, um die Prozesse in der Produk­tion zu verbessern“, erklärt Jordi Batlle. Die Lagerkapazitäten wuchsen um weitere 30 auf 90 Lagerplätze und die TruMatic 7000 haben die Familienunternehmer ebenfalls an das STOPA-Lager angebunden. Jordi Batlle: „Wir arbeiten schon seit 2008 mit der Fertigungssteuerung TruTops Fab. Uns ist es gelungen, die Soft­ware so zu programmieren, dass wir anstatt 180 Materialarten heute weniger als 70 vorhalten müssen. Deutlich verbessert hat sich auch die Materialausnutzung. Wir fertigen verschiedene Auf­träge gleichzeitig und können so die Tafeln besser belegen.“

Aber in puncto Transparenz und Durchlaufzeiten sah die tatkräftige Familie noch Luft nach oben. Im Sommer 2017 setzten sie auf die Lösungskompetenz von TRUMPF und buchten eine Smart Factory Beratung. „Es ist immer gut, wenn Außenstehende einen objekti­ven Blick auf eine laufende Fertigung werfen. Die Beratung schien uns ein guter Weg zu sein, weitere Optimierungspotenziale aufzu­decken“, erklärt Jordi Batlle. 

Nachdem die Smart Factory Consultants von TRUMPF die Ab­läufe eingehend analysiert hatten, schlugen sie neben verschiede­nen Lean-Management-Maßnahmen vor, die Produktion auf Just-in-time umzustellen. Batlle erklärt: „Früher standen häufig Teile zur Weiterbearbeitung mehrere Tage auf Paletten in der Halle. Jetzt stanzen wir Teile beispielsweise erst dann, wenn wir sie ohne Verzögerung im nächsten Schritt biegen können. Das spart Lager-, Transport- und Suchzeiten.“

Für einen gewaltigen Effizienzschub sorgte auch das Sammeln und Auswerten von Leistungskennzahlen, sogenannten KPIs (Key Performance Indicators) mithilfe der Maschinen-Zustands­überwachung TruTops Monitor. Das Programm erfasst unter anderem Stillstände, Fehlermeldungen, Störursachen, Pausen und Wartungszeiten und sorgt damit für mehr Transparenz bei der Maschinenauslastung. Es ermöglicht zudem, die Ursachen für Verzögerungen in der Produktion zu ermitteln und zu beheben. Jordi Batlle ist begeistert: „Die neue Art zu produzieren und die Analyse unserer KPIs hat unsere Durchlaufzeiten um 55% redu­ziert, und unsere Liefertreue entscheidend optimiert.“

Das freut natürlich die Kunden. Bei ihnen haben sich die Spanier als Stanzprofis positioniert, um sich von den überwiegend laser­dominierten Mitbewerbern abzusetzen. „Wir lieben das Stanzen“, erklärt Jordi Batlle. „Stanzen ist eine schnelle und kostengüns­tige Technologie, wenn man effiziente Maschinen, die passenden Werkzeuge und kreative Ideen zur Teilegestaltung hat.“ Diese Voraussetzungen hat die Familie mit Mut zu Investitionen und jeder Menge Leidenschaft über die Jahre geschaffen. Auf 7000 Quadratmetern bietet Ripleg Kunden aus Branchen wie der Heizungs- und Klimatechnik, der Lebensmittel-, Medizin- und Ver­packungsindustrie die komplette Prozesskette Blech und liefert hochkomplexe Teile und komplette Baugruppen. „Die Beratung steht dabei immer im Fokus“, erklärt Jordi Batlle. „Mit unserem Stanz-Know-how und unseren effizienten Abläufen helfen wir unseren Kunden Kosten zu sparen.“

Mit der Corona-Krise konnte niemand rechnen, aber sie hat gezeigt, dass die Batlles mit ihrer Smart Factory auf dem richtigen Weg sind. Deshalb wollen sie schon im kommenden Jahr mit der Vernetzung ihrer Hard- und Software weitermachen. Die Mitar­beiter freut es, denn sie sind fest ins Change-Management einge­bunden. In der Fabrik wickeln rund 75 Mitarbeiter selbstständig ganze Aufträge ab und lernen so, Prozesse und den Sinn von Optimierungsmaßnahmen zu verstehen. Dieses Verständnis führt zu mehr Engagement und Eigeninitiative, weiß Batlle: „Unsere Mitarbeiter sind der Schlüssel zum Erfolg. Wir ziehen alle an einem Strang, wenn es darum geht, besser zu werden. Und das ist uns auch künftig ein Anliegen. Deshalb haben wir das nächste Smart Factory Consulting schon gebucht.“