Eiskalt im Kampf gegen Corona

Als die Corona-Infektionen im vergangenen Frühjahr international zunahmen, merkte Thomas Luippold auf. „Uns war klar, dass da etwas kommen könnte“, entsinnt sich der Leiter der Competence Factory von BINDER. „Damals bauten wir jährlich nur ein paar hundert Stück unserer ‚Freezer', wie wir sie nennen.“ Doch dann ging es los: Monat für Monat kamen mehr Aufträge aus aller Welt. „Dieses Jahr sind wir mehr als ausgebucht, aber die Nachfrage, die wir durch Corona haben, kriegen wir bewältigt“, sagt Luippold. Dass BINDER die Kundenwünsche erfüllen kann, liegt vor allem am neuen Tuttlinger Werk, das im August 2017 seine Tore öffnete. 

Auf dieses Werk ist Luippold mehr als stolz, denn er und sein Team haben die rund zwölf Millionen Euro teure Competence Factory von der grünen Wiese an bis zur Fertigstellung durchgeplant. Schon ein Jahr nach der Eröffnung konnte BINDER damit über 30 Prozent mehr Werkleistung erzielen. „Eine Menge Hirnschmalz ist da reingeflossen“, sagt Luippold. Die Latte lag hoch: Ziel war es, ein deutschland- und europaweites Benchmark-Werk mit einer hochmodernen Blechfertigung zu bauen, voll digital und mit maximaler Automatisierung. Die „Wirtschaftswoche“ belohnte das Ergebnis mit der Auszeichnung für BINDER als eines der innovativsten Unternehmen in Deutschland.

Die Investition macht sich bezahlt, sagt Luippold. Denn Freezer sind längst nicht die einzige Spezialität von BINDER. Mehr als 22 000 Geräte verlassen jährlich das Werk, darunter Inkubatoren, Wärme- und Wechselklima-Schränke. Sie gehen an Labore, Kliniken und Forschungszentren weltweit. Chemiker, Biologen und Mediziner nutzen die Schränke für wissenschaftliche Tests; Industriekonzerne simulieren darin extreme Bedingungen für Materialprüfungen.

Gleichgültig ob Minusgrade, Hitze oder beides im Wechsel, ob Vakuum, Feuchtigkeit oder Licht, die BINDER-Schränke halten die gewünschten Bedingungen konstant und akkurat vor. So lässt sich etwa beim „Freezer“ die Temperatur auf das Zehntel Grad genau einstellen und regeln. Auch sicher sind die Kühlschränke – spezielle Schlösser schützen den Inhalt vor unerlaubtem Zugriff, beispielsweise den so heiß begehrten Corona-Impfstoff.

Die breite Produktpalette fordert von der Competence Factory jedoch höchstmögliche Flexibilität. „Die Varianz ist sehr groß, zumal wir alle Schränke in unterschiedlichen Größen herstellen“, sagt Luippold. Auf den rund 8.200 Quadratmetern der Produktionshalle hilft dabei ein 50 Meter langes STOPA Lager, das mit Stanz- und Biegemaschinen verbunden ist und ihnen das Material zuführt.

Bei TRUMPF hat man seine Freude an der hochmodernen Fabrik. „Dort stehen zwei vollautomatische Stanzmaschinen TruPunch 5000 – unsere S-Klasse, sie laufen 24 Stunden, fünf Tage die Woche“, sagt Michael Sellner, Leiter des Verkaufsbüros von TRUMPF Reutlingen. Einziger Wermutstropfen: Eine Stanz- und Biege-Anlage eines Wettbewerbers ist ebenfalls eingebunden. „Die waren damals einfach noch besser“, mutmaßt Sellner.

Heute aber will man bei BINDER nicht auf TRUMPF verzichten. „Bei gewissen Teilen und Geometrien hat TRUMPF einfach seine Stärken. Und natürlich bei der Anbindung der Maschinen an das Lagersystem“, sagt Thomas Luippold. Gemeinsam mit TRUMPF wurde das vollautomatische Blechlager geplant. Neben den Maschinen nutzt BINDER verschiedene Softwarelösungen von TRUMPF, allen voran die Produktionssoftware Tru Tops Fab. „Wir sind in der modernen Blechfertigung ganz vorne mit dabei“, bilanziert Luippold.

Die Corona-geplagte Welt dankt es. BINDER stellt derzeit vier bis fünf Mal so viele Ultratiefkühlschränke her wie normalerweise. Und TRUMPF ist mit dabei.