Lösungen
Mit der TruLaser Weld 5000 und der Funktion FusionLine senkt TRUMPF 2016 die bis dahin maximalen Anforderungen an die Bauteilgenauigkeit als Voraussetzung für das Laserschweißen. Mit FusionLine ist es möglich, Ungenauigkeiten eines Teils – entstanden etwa beim vorher durchgeführten Biegeprozess – auszugleichen. Damit lassen sich auch Bauteile verbinden, die nicht für das Laserschweißen optimiert sind. Bis zu einem Millimeter breite Spalte schließt FusionLine problemlos. Das Umschalten zwischen FusionLine und klassischem Laserschweißen wie Wärmeleit- und Tiefschweißen funktioniert ohne Umrüsten der Anlage. „Es war vor allem der hohe Anspruch an die Bauteilvorbereitung, der uns lange zögern ließ, ins automatisierte Laserschweißen einzusteigen“, erzählt Kevin Kempf rückblickend. „Mit FusionLine hat TRUMPF diese Hürde beseitigt.“
Ein weiterer Aspekt, der den Brüdern lange Respekt einflößt, waren die früher aufwändig gefrästen und mit Kupferplatten zur Wärmeableitung ausgestatteten Vorrichtungen, die für das Verfahren notwendig waren. „Wenn Sie einem Kunden sagen, dass allein die Vorrichtung für ein Teil ein paar Tausend Euro kostet, winkt der schon ab“, sagt Kevin Kempf. Aber auch hier haben sich die Zeiten geändert. Heute sind modulare Vorrichtungen aus Blech völlig ausreichend, ebenso wie wiederverwendbare Standard-Spannsysteme. “Wir waren sicher, dass wir die Blechvorrichtungen auch einfach selber bauen können“, erinnert sich Marcel und Kevin ergänzt schmunzelnd: „Ganz so einfach war es am Anfang dann zwar nicht, aber wir haben es hingekriegt.“
Die TruLaser Weld 5000 ist mit einem Drehtisch ausgestattet, auf dem bei Kempf große Mengen hauptzeitparallel in hohem Tempo geschweißt werden. „Die Maschine ist so schnell, dass wir für die Vorbereitung deutlich länger brauchen als die Anlage für den eigentlichen Schweißvorgang“, sagt Kevin Kempf. Der Dreh-Kipp-Positionierer, der die beidseitige Bearbeitung von Bauteilen ermöglicht, wird bei Kempf für das Schweißen komplexerer Teile genutzt. „Wir haben Komponenten, an denen haben wir mit WIG-Schweißen und der notwendigen Nachbearbeitung über eine Stunde gearbeitet. Mit dem Laser kriegen wir das in zehn Minuten hin. Mit der TruLaser Weld 5000 schaffen wir in einer Schicht, wofür wir sonst eine ganze Woche gebraucht haben“, resümiert Kevin Kempf begeistert.
Umsetzung
Die Sache mit der Maschinenauslastung haben die Brüder Kempf mit einer cleveren Idee in den Griff bekommen. „Unsere Mitarbeiter zeigten zunächst wenig Begeisterung, Teile für das automatisierte Schweißen umzugestalten und die für das Verfahren notwendigen Vorrichtungen zu bauen. Da kam uns der Einfall mit der Erfolgsprämie für jedes fürs Laserschweißen optimierte Teil. Ich fordere ein Bearbeitungsprogramm, die passende Vorrichtung und eine Dokumentation des neuen Prozesses – also wie war es vorher und wie kann es jetzt laufen. Und selbstverständlich muss das GO des Kunden vorliegen“, erzählt Kevin Kempf. „Wenn ein Mitarbeiter das geliefert hat, gibt es dafür eine Prämie.“ Die Rechnung geht auf: Innerhalb kurzer Zeit identifizieren die Mitarbeiter zahlreiche fürs Laserschweißen geeignete Teile, tüfteln die Programmierungen aus und entwickeln und bauen die Vorrichtungen.
Auch immer mehr Kunden sind mittlerweile begeistert von der Technologie. „Kunden, die einmal ihr Teil für das Verfahren umgestalten ließen und eine Laserschweißnaht gesehen haben, wollen nichts anderes mehr. Sie erkennen, dass das Verfahren gegenüber MIG-, MAG- und WIG-Schweißen, insbesondere beim Handschweißen, einen Quantensprung in Sachen Qualität bedeutet“, erzählt Marcel Kempf. Ganz entscheidend dabei ist, dass die TruLaser Weld 5000 ihre Aufträge pünktlich und schnell abarbeitet. Sie liefert zudem jederzeit 100-prozentig reproduzierbare Schweißergebnisse. „Das ist Verlässlichkeit, die unsere Kunden schätzen“, weiß Marcel Kempf.
