Herausforderungen
Die hohe Fertigungstiefe ist für die Samaplast AG ein entscheidender Wettbewerbsvorteil. Gleichzeitig bedeutet dies aber, dass die Schweizer eine enorme Vielfalt an Kunststoffen in unterschiedlichen Farben verarbeiten müssen. Unter anderem Thermoplaste wie PEEK, PPSU, TPE, POM und auch resorbierbare Materialien. Die Teile sind sehr vielfältig – von flachen bis hin zu komplexen 3D-Formen ist alles dabei. Zum Beispiel Hüftkugeln aus PPSU, die nicht im Körper verbleiben, sondern während der Operation dazu dienen, die Größe des finalen Implantats zu testen.
Die Samaplast AG fertigt vor allem kleine Serien. „Wir sprechen in der Regel von einem bis zu mehreren tausend Stück“, sagt Okle und ergänzt, „wir stellen aber auch Großserien in Millionen Stückzahlen her.“ Produziert werden sie größtenteils im Reinraum. Die Anforderungen in der Medizintechnik sind hoch. Ein anspruchsvolles Umfeld also. „Aber ein spannendes!“, sagt Okle. Die Samaplast AG kann sich dabei auf das geballte Fachwissen der 95 Mitarbeiter verlassen. Stefan Schär ist einer davon. Als Leiter Finishing und Logistik verantwortet er unter anderem das Lasermarkieren der Medizinprodukte und Implantate. Neben Seriennummern bringen Schär und sein Team Matrix- und UDI-Codes auf. Seit 20 Jahren nutzt das Unternehmen dafür Vektormark-Laser von TRUMPF. Die Laser arbeiten zuverlässig, Produkte mit runden Formen lassen sich damit allerdings nicht ohne ein Verzerren der Beschriftung markieren.
Als Christoper Hoyle, Produktmanager Software, bei TRUMPF Schweiz, 2019 bei Okle und Schär anfragt, ob sie als Entwicklungspartner den TruMark 6030 mit der Software TruTops Mark 3D testen wollen, rennt er bei den beiden daher offene Türen ein. Gemeinsam wagen sie den Sprung in die dritte Dimension des Lasermarkierens.