Výběr země / regionu a jazyka
Použití

Laserové svařování nanášením u brzdových kotoučů dle normy Euro 7

Zjistěte, proč vysokorychlostní laserové svařování nanášením je optimální volbou pro výrobu brzdových kotoučů konformních s Euro 7 – a mohlo by být novým standardem při výrobě brzdových kotoučů.

S vysokorychlostním laserovým svařováním nanášením se podaří transformace výrobních procesů

Brzdové kotouče jsou v konstrukcích vozidel dosud většinou zpracovávány litím a obráběním . U neopracovaných brzdových kotoučů z litiny dochází při používání vozidla k silnému oděru brzd a k vysokým emisím prachu. Nová EU norma Euro 7 signifikantně snižuje povolené hodnoty škodlivin a stanovuje poprvé také závazné mezní hodnoty pro se spalinami nesouvisející částice jemného prachu z oděru pneumatik a brzd. Výrobce brzdových kotoučů staví tato nová zákonná norma před velké výzvy: Musejí nejenom vyrábět optimalizovaný produkt, nýbrž také nové, vhodné výrobní technologie vyzkoušet, pořídit si je a integrovat do svých výrobních procesů – a to ve stanovené lhůtě.

Dobrá zpráva je: Existuje již osvědčený postup vhodný pro velké série, pro výrobu brzdových kotoučů konformních s Euro 7 – vysokorychlostní laserové svařování nanášením (angl:High-Speed Laser Metal Deposition, krátce: HS-LMD). S tímto postupem je na obvyklý brzdový kotouč naneseno mimořádně tenké povlakování z vysokopevnostní směsi kovu a karbidu odolné vůči oděru, což značně zvyšuje odolnost vůči opotřebení a korozní odolnost. 

Norma Euro 7 stanovuje nové rámcové podmínky pro brzdové kotouče

Laserové svařování nanášením nabízí optimální předpoklady pro splnění normy Euro 7 ohledně jemného prachu a s tím spojeného dodržování předepsaného oděru brzd.

Vysokorychlostní laserové svařování nanášením je jako vyzkoušený postup připraveno pro sériovou výrobu

Vysokorychlostní laserové svařování nanášením (HS-LMD) umožňuje spolehlivě vyrábět nízkoemisní brzdové kotouče ve velkých sériích.

Chcete přesněji vědět, jak vyrábět brzdové kotouče konformní s Euro 7 pomocí vysokorychlostního laserového svařování nanášením?

Naši odborníci na povlakování brzdových kotoučů Vám rádi pomohou dále. Napište nám!

Kontaktujte nyní

Jaké výhody nabízí vysokorychlostní laserové svařování nanášením pro výrobu brzdových kotoučů konformních s Euro 7?

Vysokorychlostní laserové svařování nanášením umožňuje výrobu brzdových kotoučů, které odpovídají normě Euro 7 . Kromě toho nabízí postup mnoho výhod při výrobě a používání brzdových kotoučů:

Vysoká procesní bezpečnost pro bezkompromisní kvalitu brzdových kotoučů

Naše technologie tvarování paprsku zajistí optimální svarový spoj mezi brzdovým kotoučem a povlakováním a zaručí bezpečné použití ve všech typech vozidel. 

Připraveno pro vysoce produktivní sériovou výrobu

Vysoké rychlosti nanášení na plochu až 1500 cm²/min umožňují hospodárné použití technologie v sériové výrobě, také při objemu několika milionů brzdových kotoučů za rok.

Nekomplikovaná schopnost integrace

Vysokorychlostní laserové svařování nanášením lze integrovat do každého výrobního procesu a používat pro různé typy brzdových kotoučů a způsoby povlakování.

Nejvyšší efektivita

Nanesení až 96 % cenného prášku optimalizuje použití materiálu. Navíc lze snížit náklady na náročné předběžné a dodatečné úpravy. To šetří čas a peníze!

Redukce CO2
za rok

Díky nižší spotřebě materiálu lze ve výrobě brzdových kotoučů ušetřit až 2.000 tun CO₂.

Úspora materiálu
za rok

Vysokorychlostní laserové svařování nanášením od TRUMPF redukuje až 43 tun přídavných materiálů. Tvarování paprsku umožňuje maximální kvalitu spojení při minimálním příkonu energie.*

Úspora nákladů
za rok

Výroba povlakovaných kotoučů pomocí technologie vysokorychlostního laserového svařování nanášením umožňuje vysoké potenciály úspory nákladů.*

*Příklad výpočtu pro typické povlakování brzdových kotoučů u cca 1 milionu kotoučů za rok, díky úspoře 50 µm materiálu vrstvy.

Další plus: Korozní odolnost a odolnost vůči opotřebení

Povlakovaný brzdový kotouč

Postup vysokorychlostního laserového svařování nanášením umožňuje s vysokou přesností nanášet velmi tenké vrstvy obvykle 100 až 300 µm na jednu vrstvu. Zvláštností postupu je, že umožňuje kombinování prášku kovů a prášku tvrdých částic k navařování metalurgicky tavně spojovaných vrstev bez trhlin a také odolných vůči korozi a opotřebení  - z toho profitují také E-auta, jejichž brzdy jsou náchylné k rezavění. To zajistí delší životnost a intervaly údržby.

Jak funguje povlakování brzdových kotoučů s laserem?

Při vysokorychlostním laserovém svařování nanášením se k laserovému paprskupřes procesní trysku přivádí práškový přídavný materiál . Laser taví prášek již během letu a nanáší jej na povrch povlakovaného obrobku, kde je okamžitě svařen.

V čem jsou rozdíly oproti jiným postupům povlakování?

Elektrochemické povlakování

Při elektrochemickém povlakování (nebo galvanizování) je obrobek ponořen jako katoda do roztoku kovových iontů. Přiložením napětí se usadí na obrobku a povlakují jej. Galvanizace sice poskytuje antikorozní ochranu a nižší spotřebu materiálu, částice na ochranu proti opotřebení však nelze zpracovat a vrstvy nejsou difúzně těsné. Především "pochromování" by mohlo být z důvodu nových evropských zákonů brzy úplně zakázáno .

Termický nástřik

Při termickém nástřiku se materiál nanášený ve formě prášku zahřeje a stříká na povrch. Nastříkaná vrstva při tom není úplně natavena a přilne proto jen na povrchu.  Kvalita napojení vrstvy je proto nízká, typicky několik 10 až 100 MPa. Při vysokorychlostním laserovém svařování nanášením je napojení v oblasti pevnosti v tahu, t.zn. 800 až 1.000 MPa (v závislosti na materiálu). Sice může být zpracováváno mnoho materiálů, ale vrstvy nejsou těsné a tloušťka nánosu zůstane omezená.  Stupeň účinnosti je podstatně nižší než při vysokorychlostním laserovém svařování nanášením.

Nástřik studeným plynem

Nástřik studeným plynem patří k termickým postupům nástřiku, při němž jsou práškové částice s velmi vysokou rychlostí vymršťovány na povrch. Práškové částice jsou vysokou kinetickou rychlostí při nárazu na obrobek formovány ve vrstvu. Avšak tyto vrstvy nejsou difúzně těsné ani korozně odolné. Proces je navíc velmi hlučný, spotřebovává velká množství procesního plynu a prášku. Kromě toho jsou karbidy jen velmi omezeně zpracovatelné.

Vše od jednoho dodavatele: S těmito produkty a službami povlakujete zaručeně konformně s Euro 7

TRUMPF Technical Session @EuroBrake 2024

Mluvčí přednáší před publikem

Zjistěte, jak laserová technologie  nově definuje výrobu brzdových kotoučů s méně emisemi! Stáhněte si expertízu od našeho referenta Dr.-Ing. Axela Freye přímo na Vaši obrazovku. Jeho přednáška ze dne 19. června je připravena na EuroBrake jako záznam. 

Další podrobnosti

Kontaktujte nyní naše odborníky na povlakování brzdových kotoučů

Dr. Axel Frey
Project Manager Laser Coating Wear Resistant Brakes
E-Mail
Marco Göbel-Leonhäuser
Business Development Surface Technologies
E-Mail

Také by vás mohla zajímat tato témata

Laserauftragschweißen
Laser Metal Deposition (LMD)

U navařování vytváří laser na dílu tavnou lázeň, do které se soustavně nanáší a roztahuje kovový prášek. Tímto způsobem lze například provádět opravy.

Showroom aditivní výroby

Showroom aditivní výroby v kampusu společnosti TRUMPF v Ditzingenu nabízí živé vstupy do aditivní výroby prostřednictvím metody Laser Metal Fusion a laserového práškového navařování, jakož i názorné oborové aplikace a úspěšné příběhy našich zákazníků – včetně přímého poradenství našich expertů.

Fotokoláž postupů LMD a LM
Aditivní výroba

Prášek a laserové světlo: z těchto dvou prvků vznikají části při aditivní výrobě. Vrstvu za vrstvou na základě 3D modelu.

Kontakt
Dr. Axel Frey
Project Manager Laser Coating Wear Resistant Brakes
E-Mail

Marco Göbel-Leonhäuser
Business Development Surface Technologies
E-Mail
Soubory ke stažení
Servis a kontakt