Високоскоростно наваряване върху спирачни дискове
Дори ниски концентрации на фин прах могат да бъдат вредни за здравето. Финият прах възниква при износване на спирачки, гуми, съединители и пътни настилки. Над половината от емисиите фин прах при движение по пътищата могат да се отдадат на процеса на спиране, по-точно на износването на спирачния диск, спирачните челюсти и гумите. В бъдеще отговарящите на Евро 7, износоустойчиви спирачни дискове ще бъдат покривани чрез високоскоростното лазерно наваряване . Спирачните дискове, притежаващи такъв вид покритие, отделят много по-малко фин прах от обикновените спирачни дискове. Тази технология не само осигурява по-малко количество фин прах, но и намалена степен на износване. По време на процеса спирачният диск обикновено се покрива с два слоя. Първият слой служи предимно за защита от корозия и обикновено е изработен от неръждаема стомана без съдържание на никел. Вторият слой се състои от смес твърди карбиди, като титанов карбид или волфрамов карбид и стомана. Електромобилите също могат да се възползват от тази технология за покритие в бъдеще, тъй като възстановяването на енергията се използва при спиране, което означава, че дисковите спирачки се използват рядко. В резултат на това спирачният диск може да се окисли или дори да корозира, което води до загуба на ефективност при спиране и в екстремни случаи може да изисква преждевременна подмяна. Тази опасност може да бъде избегната благодарение на високоскоростно наваряване на спирачните дискове за електромобилите, използващи материали, устойчиви срещу окисление и корозия.
Искате да произведете детайл адитивно с прах?
Свържете се с нашите експерти по наваряване и научете колко голям е потенциалът за спестяване или какви предимства можете да реализирате благодарение на праховото наваряване. Уговорете час за Вашата индивидуална консултация.
Данни и факти за примерния детайл
Материал: Многослойно покритие от керамика и метал
Размер на частта: демочасти H 300mm, Ø 120 mm;
Обичаен размер на спирачен диск: ок. Ø 250 – 450 mm
Скорост на повърхността: до 1500 cm²/мин; в зависимост от материала и дебелината на слоя
Обичайни дебелини на слоя: 100 – 300 µm